Испытание газопроводов на прочность и герметичность, СП, СНИП
- Подробности
- Категория: Проектировщикам
В соответствии с «СП 62.13330.2011* Газораспределительные системы. Актуализированная редакция СНиП 42-01-2002» законченные строительством или реконструкцией наружные и внутренние газопроводы следует испытывать на герметичность воздухом.
Испытания газопроводов должна проводить строительная организация в присутствии представителя эксплуатационной организации.
Испытания газопроводов на герметичность проводят подачей в газопровод сжатого воздуха и созданием в газопроводе испытательного давления.
Результаты испытаний оформляют записью в строительном паспорте.
Таблица. Испытание газопроводов на прочность и герметичность. Полиэтиленовые и стальные газопроводы. Надземные газопроводы.
| Рабочее давление газа, МПа | Испытательное давление, МПа | Продолжительность испытаний, ч |
| Полиэтиленовые газопроводы | ||
| До 0,005 включ. | 0,3 | 24 |
| Св. 0,005 до 0,3 « | 0,6 | |
| » 0,3 » 0,6 « | 0,75 | |
| » 0,6 » 1,2 « | 1,5 | |
| Надземные газопроводы | ||
| До 0,005 включ. | 1 | |
| Св. 0,005 до 0,3 « | 0,45 | |
| » 0,3 » 0,6 « | 0,75 | |
| » 0,6 » 1,2 « | 1,5 | |
| » 1,2 » 1,6 » (для СУГ) | 2,0 | |
| Газопроводы и технические устройства ГРП | ||
| До 0,005 включ. | 0,3 | 12 |
| Св. 0,005 до 0,3 « | 0,45 | |
| » 0,3 » 0,6 « | 0,75 | |
| » 0,6 » 1,2 « | 1,5 | |
| Газопроводы внутри зданий, газопроводы и технические устройства ГРУ | ||
| Газопроводы жилых зданий давлением до 0,003 включ. | 0,01 | 5 мин |
| Газопроводы котельных, общественных, административных, бытовых и производственных зданий давлением: | ||
| до 0,005 включ. | 0,01 | |
| св. 0,005 до 0,1 « | 0,1 | |
| » 0,1 » 0,3 « | 1,25 рабочего, но не более 0,3 | |
| » 0,3 » 0,6 « | 1,25 рабочего, но не более 0,6 | |
| » 0,6 » 1,2 « | 1,25 рабочего, но не более 1,2 | |
| » 1,2 » 1,6 » (для СУГ) | 1,25 рабочего, но не более 1,6 | 1 |
Испытания подземных газопроводов, прокладываемых в футлярах на участках переходов через искусственные и естественные преграды, проводят в три стадии:
- после сварки перехода до укладки на место;
- после укладки и полной засыпки перехода;
- вместе с основным газопроводом.
Испытания после полного монтажа и засыпки перехода по согласованию с эксплуатационной организацией допускается не проводить.
Испытания внутренних газопроводов из многослойных труб проводят в два этапа:
- испытание на прочность давлением 0,1 МПа в течение 10 мин;
- испытание на герметичность давлением 0,015 МПа в течение 10 мин.
Испытания участков переходов допускается проводить в одну стадию вместе с основным газопроводом в случаях:
- отсутствия сварных соединений в пределах перехода;
- использования метода наклонно-направленного бурения;
Таблица. Испытание газопроводов на прочность и герметичность. Полиэтиленовые и стальные газопроводы. Подземные газопроводы.
| Рабочее давление газа, МПа | Вид изоляционного покрытия | Испытательное давление, МПа | Продолжительность испытаний, ч |
| До 0,005 включ. | Независимо от вида изоляционного покрытия | 0,6 | 24 |
| Св. 0,005 до 0,3 « | Битумная мастика, полимерная липкая лента | 0,6 | 24 |
| Экструдированный полиэтилен, стеклоэмаль | 1,5 | 24 | |
| » 0,3 » 0,6 « | Битумная мастика, полимерная липкая лента | 0,75 | 24 |
| Экструдированный полиэтилен, стеклоэмаль | 1,5 | 24 | |
| » 0,6 » 1,2 « | Независимо от вида изоляционного покрытия | 1,5 | 24 |
| » 0,6 » 1,6 » (для СУГ) | То же | 2,0 | 24 |
| Газовые вводы до 0,005 включ. при их раздельном строительстве с распределительным газопроводом | 0,3 | 2 |
При переходе подземного участка полиэтиленового газопровода на стальной газопровод испытания этих газопроводов проводят раздельно:
- участок подземного полиэтиленового газопровода, включая неразъемное соединение, испытывают по нормам испытания полиэтиленовых газопроводов;
- участок стального газопровода испытывают по нормам испытания стальных газопроводов.
Тэги:
испытание газопроводов давлением таблица, испытание газопроводов на прочность и герметичность, испытание надземных газопроводов на прочность и герметичность, испытание подземных газопроводов на прочность и герметичность, испытание стальных газопроводов на прочность и герметичность, испытание полиэтиленовых газопроводов на прочность и герметичность
§ 125. Испытание газопроводов / Глава XXIV. Устройство газопровода / Газоснабжение / Санитарно-технические работы
Испытание газопроводов на плотность в жилых домах, отопительных и производственных котельных, коммунальных и промышленных предприятиях производится монтажной организацией в присутствии представителей службы газового хозяйства города или заказчика.
При проведении испытаний применяют приборы, обеспечивающие точность измерений: при давлении в газопроводе до 0,1 МПа — У-образные манометры, заполненные водой, керосином или ртутью; при давлении выше 0,1 МПа — пружинные манометры класса не ниже 1,5.
Газопроводы низкого давления в жилых и общественных зданиях и коммунально-бытовых объектах испытывают на прочность воздухом давлением 0,1 МПа без установки счетчиков и газовых приборов и на плотность — давлением 400 мм вод. ст. с установленными счетчиками и подключенными газовыми приборами. Если счетки отсутствуют, то испытание на плотность производят воздухом давлением 500 мм вод. ст.
Газопровод считается выдержавшим испытание на плотность, если падение давления в нем в течение 5 мин не превышает 20 мм. вод. Газопроводы и оборудование ГРП и ГРУ низкого давления до 0,05 МПа проверяют на прочность давлением 0,3 МПа в течение 1 ч, при этом видимое падение давления по манометру не допускается, и на плотность давлением 0,1 МПа в течение 12 ч, при этом падение давления не должно превышать 1% от начального давления.
Газопроводы среднего давления от 0,005 МПа до 0,3 МПа испытывают на прочность давлением 0,4 МПа в течение 4,5 ч, при этом падение давления не допускается, и на. плотность давлением 0,3 МПа в течение 12 ч, при этом падение давления не должно превышать 1 и/о от начального давления.
Приборы автоматики испытывают только на плотность совместно с газопроводом рабочим давлением, но не ниже 50 мм вод. ст.
Газопроводы среднего давления на коммунальных, промышленных предприятиях, в отопительных и производственных котельных испытывают на прочность и плотность воздухом, а высокого давления от 0,3 до 1,2 МПа на прочность водой и на плотность воздухом.
Вводы газопроводов испытывают отдельно от внутренней сети газопровода.
Дворовый газопровод низкого давления испытывают на прочность сжатым воздухом давлением 0,3 МПа до засыпки его землей. Соединения на плотность проверяют, смачивая их мыльной водой. После засыпки траншей землей газопровод вторично в течение часа испытывают на плотность при давлении 0,1 МПа. Давление не должно упасть сверх допустимого.
После сборки газопровода и установки газовых приборов проверяют его герметичность. Внутреннюю сеть испытывают давлением воздуха, которое создается с помощью ручного воздушного насоса, баллона со сжатым воздухом или компрессора КМ-70.
Принцип работы компрессора КМ-70 (рис. 250) заключается в следующем. От электродвигателя 1 через кривошипно-шатунный механизм 2 движение передается поршню 3, находящемуся в цилиндре 4. Воздух забирается в цилиндр в средней его части через шесть радиальных отверстий, проходя предварительно воздушный фильтр 5. От электродвигателя движение передается вентилятору W, предназначенному для охлаждения компрессора. Из цилиндра воздух под давлением поступает через канал 7 в гибкий шланг €, подключенный к испытываемой системе. К каналу присоединен манометр 8 для контроля рабочего давления. Работой электродвигателя управляют с помощью пакетного выключателя 9.
Рис. 250. Малогабаритный компрессор К.М-70: 1 — электродвигатель, 2 — кривошипношатунный механизм, 3—поршень 4 — цилиндр, 5-фильтр, £-гибкий шлага-, 7 — канал, 8 - манометр, 9 — выключатель, IV — вентилятор
После приемки системы газоснабжения районная эксплуатационная газовая контора пускает газ. При пуске газа в сеть из нее необходимо вытеснить воздух.
Заполнение сети газом и отсутствие в трубах воздуха проверяют газоанализатором, а если его нет, то в раствор мыльной воды опускают конец шланга, другой конец присоединяют к рампе плиты или подводке газового водонагревателя.
Правила испытания газопроводов на прочность и плотность
ПРАВИЛА ИСПЫТАНИЯ ГАЗОПРОВОДОВ НА ПРОЧНОСТЬ И ПЛОТНОСТЬ [c.392]Нормы давлений при испытаниях на прочность и плотность подземных, надземных и внутренних газопроводов и газопроводов ГРП (ГРУ), а также расчетные формулы допустимых потерь давления при испытаниях на плотность указаны в прил. 24 настоящих Правил. [c.200]
После проверки и последующей сборки газопровод должен быть подвергнут испытанию на прочность и плотность в соответствии с главой 7 настоящих Правил. [c.415]
Все газопроводы (за исключением указанных в п. 7.38), на которые распространяются настоящие Правила, в том числе все вакуумные трубопроводы, помимо обычных обязательных испытаний на прочность и плотность, должны подвергаться дополнительному испытанию на плотность с определением падения давления за время испытания. [c.408]
Как было указано выше, на газопроводах, как правило, следует устанавливать арматуру, специально предназначенную для работы в газовой среде. Однако в некоторых случаях из-за ограниченности типоразмеров и недостаточного выпуска специальной газовой арматуры приходится использовать арматуру, предназначенную для других сред. При этом арматуру следует подвергнуть в центральных заготовительных мастерских ревизии и испытаниям на прочность, плотность и герметичность затвора в соответствии с требованиями п. 4.26—4.28 СНиП П1-29—76. [c.148]
Испытание трубопроводов на прочность и плотность производят одновременно гидравлическим или пневматическим способом. Как правило, трубопроводы испытывают гидравлическим способом. Пневматическое испытание на прочность и плотность применяют только в следующих случаях для газопроводов с условным проходом от 250 мм и более, если строительные конструкции и газопровод не рассчитаны на заполнение его водой при температуре окружающего воздуха ниже 0° С когда проведение гидравлического испытания недопустимо или невозможно (наприг ер, по технологическим требованиям). [c.232]
Все газопроводы, на которые распространяется действие настоящих Правил, после окончания монтажа подвергаются наружному осмотру и испытанию на прочность и плотность, за исключением газопроводов низкого давления, работающих под давлением от 0,95 кГ1см (абс.) до 1 кГ/см (изб.), которые подлежат только испытанию на плотность в соответствии с п. 7.38. [c.403]
После ознакомления с документацией и проверки ее члены комиссии осматривают все газопроводы, сооружения и арматуру. К моменту приема газопроводы должны быть испытаны на прочность, плотность и засыпаны, а комиссия имеет право проверить любые участки газопроводов путем вырезки стыков, повторного испытания и т. д. Прием нового объекта оформляется специальным актом, он одновременно является разрешением на ввод в эксплуатацию газопровода. [c.79]
Правило, трубопроводы испытывают гидравлическим способом.Пневматическое испытание на прочность и плотность применяют только в следующих случаях для газопроводов с Dy от 2-50 мм и более, если строительные конструкции и газопровод не рассчитаны на заполнение его водой, при температуре окружающего воздуха ниже 0°С, когда проведение гидравлического испытания недопустимо или невозможно по технологическим требованиям. [c.203]
Все участки газопровода, подвергавшиеся в процессе выборочной ревизии разборке, резке и сварке, после сборки должны быть испытаны на прочность и плотность в соответствии с главой 7 настоящих Правил, а результаты испытаний должны быть зафиксированы в паспорте газопровода (см. приложение 14). [c.414]
Испытание на прочность и плотность газопроводов, работающих под давлением Ру Ю МПа, может быть гидравлическим или пневматическим. Как правило, эти газопроводы испытывают гидравлическим методом. Замена гидравлического испытания газопроводов, работающих под давленирм ниже 10 МПа, пневматическим испытанием допускается в следующих случаях если несущие строительные конструкции не рассчитаны на заполнение этих газопроводов водой при температуре окружающего воздуха ниже О °С если применение воды недопустимо по техническим причинам. Испытания на прочность и плотность газопроводов, работающих под давлением выше 10 МПа, должно производиться только гидравлическим методом. [c.243]
Газопроводы на прочность и плотность испытываются воздухом, за исключением испытания на прочность надземных и внутрицеховых газопроводов с давлением выше 3 кПсм , которое, как правило, производится водой и лишь, как исключение, зимой допускается воздухом. Газопроводы и регуляторные установки испытываются после монтажа отключающей арматуры, регуляторов, сборников конденсата и другого оборудования, включая контрольно-измерительные приборы. Все места соединений газопровода должны быть открыты для осмотра и очищены от грязи, ржавчины, изоляции и т. п. Газопроводы и регуляторные станции при испытании на прочность должны находиться под давлением не менее 1 ч, после чего давление снижается до величины, необходимой для испытания на плотность. Во время испытания производится осмотр газопроводов и их оборудования с проверкой плотности сварных и фланцевых соединений мыльным раствором, во время которого давление в газопроводе необходимо поддерживать постоянным. Если при испытании будут выявлены дефектные места, давление воздуха в газопроводе снижают до атмосферного, после чего замеченные дефекты устраняют и газопровод снова подвергают испытанию. Все подземные и надземные (нарунчныо) газопроводы, за исключением газопроводов низкого давления диаметром до 150 мм на вводах к зданиям, цехам, предприятиям и т. д., подвергаются испытанию на давление, приведенное в табл. 1У-1. [c.72]
Герметичность системы газопровода
В системе газопровода понятие герметичности приобретает сакральный смысл. Газовый трубопровод, как потенциально опасный, должен быть изолирован качественно — касается это самих труб и мест соединения их между собой и арматурой. Поговорим сегодня о том, когда, как и для чего проверяют герметичность трубопровода. И по каким правилам проходят испытания.
Этапы проверки газопровода на герметичность
Проверка на прочность и герметичность газопровода — опрессовка — проводится сразу после монтажа и в период эксплуатации. Перед подключением готовой системы к магистрали необходимо убедиться в том, что монтаж, изоляция, герметизация трубопровода выполнена грамотно и нет никаких рисков.
Процедура проверки осуществляется строительно-монтажной организацией в присутствии представителей местного газового хозяйства и обслуживающей организации здания или иного объекта. Обязательно перед началом испытаний бригада проходит инструктаж по технике безопасности и подписывает соответствующий акт.
Роль проектных документов и официальных бумаг при работе с газовой системой переоценить трудно. Здесь практически каждый шаг и каждое решение фиксируется. Так, опрессовку проводят строго по регламенту, заранее сверив проектную документацию с готовым трубопроводом. Проверяют и сверяют технические характеристики системы, наличие и место установки арматуры, соответствие материалов.
Алгоритм действий в ходе проверки прочности и герметичности газопровода:
(На примере запуска бытового газопровода)
При запуске бытового газопровода в многоквартирном доме, учреждении, на предприятии проверяют на герметичность участок от отключающего устройства на вводе в здание до кранов газового оборудования. Допускается проверка газом (пневматическая) и воздухом.
- Внутренний трубопровод делят на участки для поэтапной проверки. В некоторых случаях, если говорить о бытовых коммуникациях, возможна проверка всей системы единовременно.
- Тестируемый участок отключают, закрывают вентили высокого и низкого давления
- На участке с обеих сторон устанавливают заглушки
- С помощью нагнетательного оборудования постепенно создается пробное давление, которое превышает рабочее давление системы в среднем на 25%. Оно считается избыточным.
- С помощью измерительных приборов — манометров — фиксируется значение максимального давления. В течение времени испытания оно не должно падать, что четко отслеживается измерителями. Возможна погрешность в рамках одной шкалы.
- Места соединения труб, подключения аппаратуры и оборудования, ответвления и переходы проверяются на герметичность (утечку газа) с помощью специального прибора — газоиндикатора. Однако чаще всего для проверки герметичности стыков используют мыльный раствор или эмульсию. Ее наносят на стыки и некоторые участки труб и наблюдают. Если происходит пузырение, значит, утечка есть.
- Факт утечки фиксируют, а после устранения дефекта (строго после снижения давления до атмосферного) заносят соответствующие изменения в сопроводительную документацию.
- После испытаний, при положительных результатах, давление в системе снижают до атмосферного, снимают заглушки, восстанавливают автоматику и поднимают давление до рабочего. Перед подключением к магистрали проходит не меньше 10 минут — в течение этого времени систему выдерживают под рабочим давлением.
Важно, что после устранения дефектов герметичности газопровода контрольные испытания проводятся заново. Но только того участка, что пришлось ремонтировать.
К герметикам для газопровода предъявляют следующие требования:
- Соответствие характеристикам трубопровода — материал труб, тип соединений, место прокладки (наземный или подземный)
- Соответствие характеристикам среды — температура, давление, агрессивность, наличие примесей, сфера применения (ответственные системы, трубопровод на участках повышенной опасности, производственный/бытовой газопровод и т.д.)
- Наличие разрешительных документов и сертификатов для работы с газом
- Допуск к конкретной системе, внесение в проектную документацию
- Экологическая безопасность
- Долговечность и эффективность, основанная на данных тестирования герметиков
- Соответствие бюджету на монтаж и герметизацию трубопровода
- Высокая скорость сборки соединений
- Ремонтопригодность
Монтажные испытания газопроводов и пуск газа
Испытания смонтированных газопроводов производит персонал монтажной организации в присутствии ответственного представителя заказчика. При испытаниях проверяют прочность, т. е. способность газопроводов и оборудования выдерживать рабочее давление, и плотность (допустимую величину утечки). Обычно применяется технология проведения испытаний с разбивкой газоснабжающей системы котельной на участки: подземный газопровод (от задвижки в колодце до отключающего устройства на вводе в ГРУ), внутренний газопровод (от последнего за ГРУ
отключающего устройства до кранов перед горелками), узел газорегуляторной установки.
Нормы испытаний принимают в соответствии с указаниями ГОСТа и правилами безопасности для каждого участка системы. Внутренний газопровод среднего давления до 0,3 МПа (3 кгс/см2) испытывают на прочность воздухом под давлением 0,45 МПа (4,5 кгс/см2) и на плотность 0,3 МПа (3 кгс/см2), причем период испытаний должен составлять не менее 12 ч. Газопровод низкого давления испытывают на прочность давлением 0,1 МПа (1 кгс/см2) и на плотность 10 кПа (1000 кгс/м2). Падение давления в течение 1 ч должно быть не более 600 Па (60 кгс/м2).
Запорную арматуру обвязки котлов испытывают в течение 2 мин на герметичность отключения. При схемах обвязки это делают путем подключения к штуцеру переносного U-образного манометра, заполненного ртутью. Для проверки, например, плотности глазного запорного устройства, следует поставить газопровод до проверяемого устройства под давление воздуха при всех закрытых задвижках, кроме контрольной. Если главное запорное устройство негерметично, то манометр покажет прирост давления. Испытание кранов перед горелками производят на «открытые концы» путем открывания, а затем закрывания отключающего устройства. При негерметичных кранах манометр покажет падение давления воздуха.
При испытаниях на прочность обвязки котлов со смесительными горелками низкого давления клапан блокировки газа и воздуха отключают заглушкой. При испытании на плотность проверяют клапан блокировки, как с газовой, так и воздушной стороны. Оборудование ГРУ испытывают в два приема: сначала испытывают газопроводы при отключенных заглушками оборудовании и импульсных трубках, а затем—с полностью введенным оборудованием. Нормы испытаний применяют в зависимости от давления газа на вводе и после регулятора. Например, для работы котельной на газе среднего давления принимается испытательное давление на прочность — до регулятора 7,5 кгс/см2(0,75 МПа), после регулятора—4,5 кгс/см2 (0,45 МПа) и на плотность всей установки—3 кгс/см2 (0,3 МПа). Падение давления за 1 ч испытаний не должно превышать 1 % начальной величины.
После опресовки газопровода, выявления мест не плотности и их устранения проверяют регулятор давления на герметичность, используя давление воздуха в системе газопроводов ГРУ. Для этого пружину пилота КН или КВ полностью расслабляют, вывернув стакан. Входную часть регулятора (до клапана) испытывают при максимальном для данного регулятора входном давлении, указанном в паспорте; при этом специальный болт под мембраной должен быть вывернут. Утечки в местах соединений определяют обмыливанием.
Герметичность выходной части регулятора, мембранной камеры и регулятора управления проверяют путем пробного пуска регулятора в работу
с обеспечением небольшого расхода воздуха, через него. При этом устанавливают максимальное для данного регулятора выходное давление и определяют утечки. Категорически запрещается подавать одностороннее давление воздуха под мембрану и испытывать выходную часть под входным давлением, так как это вызовет разрыв мембраны. После опресовки регулятора производят обмыливание мест присоединения частей остального оборудования и импульсных линий ГРУ. По окончании испытаний на плотность проверяют все конструкции ГРУ на проходимость воздухом.
Результаты испытаний на прочность, плотность и проходимость воздуха в газопроводах оформляют соответствующими актами, которые сохраняют свою силу не более шести месяцев для газопроводов, не находящихся под газом.
По истечении этого срока перед пуском проводят повторные испытания на плотность.
Пусконаладочные работы являются кульминационным моментом в подготовке к эксплуатации газоснабжаемых цехов. Руководитель этих работ должен обеспечить строгую последовательность выполнения операций и четкое распределение обязанностей между участниками работ. Вся организационная работа по приему газа входит в обязанности персонала пусконаладочной организации. До начала работ необходимо еще раз убедиться в правильности и комплектности составления исполнительной технической документации и готовности котлов к приему нагрузки, Лишь после этого созывают рабочую комиссию по приемке объекта в составе представителей заказчика, строительно-монтажной организации, эксплуатационной службы, а также местных органов Госпроматомнадзора, пожарной и санитарной инспекций. Извещения о дне работы комиссии должны быть направлены не позднее, чем за пять дней до начала работ. При неявке представителя Госпроматомнадзора комиссия имеет право самостоятельно принять газопровод и разрешить ввод в эксплуатацию (пуск газа).
Комиссия рассматривает всю техническую документацию, относящуюся к газовому хозяйству котельной: проект и исполнительную документацию, список лиц технического персонала и свидетельства
об окончании ими курсов подготовки по газовому делу, справку авторов проекта о соответствии монтажных работ проекту, схемы, инструкции, книгу и журналы учета работ в котельной, а также акты освидетельствования, паспорта котлов и другого оборудования котельной. Для контрольной проверки герметичности газопроводов до момента пуска газа в систему газопровод должен находиться под избыточным давлением воздуха.
После получения разрешения комиссии на производство пусковых работ предприятие оформляет договор с эксплуатационной службой. Пуск газа в котельную производит пусконаладочная бригада, составленная из опытных слесарей и работающая под руководством инженерно-технического
работника местного органа Госпроматомнадзора. Операции по первичному опробованию и последующему вводу в эксплуатацию оборудования котельной осуществляет персонал котельной при техническом руководстве со стороны службы наладочной организации. Помещения ГРУ и котельной в период пуска газа должны усиленно вентилироваться; за выходом газа из свечи организуют наблюдение.
Газовые коммуникации продувают последовательно по отдельным участкам: газовый ввод, газорегуляторная установка и внутренний коллектор котельной. Для сброса газа используют продувочный газопровод, расположенный на обводной линии ГРУ, и продувочную линию котельной. До начала продувки следует убедиться, что все запорные устройства ГРУ, за исключением кранов на продувочной и сбросных линиях закрыты, а после запорных органов на вводе в ГРУ поставлены заглушки. Для продувки газопровода до ГРУ представитель Госгазнадзора отдает распоряжение о снятии заглушки после задвижки в колодце и крана на обводной линии ГРУ.
Фланцевые соединения собранные после удаления заглушек, проверяют обмыливанием на герметичность. Сначала открывают кран в ГРУ, а затем очень осторожно задвижку в колодце. Давление газа поддерживается не выше 10 кПа во избежание образования искр при движении по трубам мелких крупинок и окалины.
Основное оборудование ГРУ продувают в следующем порядке:
1) проверяют регулятор давления, предохранительный клапан, пилот и все импульсные трубки на проходимость. Для этого импульсные трубки отвертывают и продувают сжатым воздухом;
2) вывертывают стакан пилота до полного расслабления регулировочной пружины;
3) включают импульсную линию, соединяющую надмембранную полость пилота с выходным газопроводом, импульсную линию предохранительного клапана и остальные импульсные линии;
4) снимают заглушку после запорного устройства перед регулятором давления;
5) вводят в зацепление рычаги предохранительно-запорного клапана ПКН или ПКВ;
6) открывают последовательно задвижку на обводной линии и кран после регулятора;
7) медленно (во избежание повреждения фильтра) открывают кран перед регулятором и продувают короткий участок газопровода до фильтра;
8) нажимом стакана на пружину пилота создают небольшой расход газа через систему оборудования ГРУ на свечу; давление газа после регулятора контролируют по ртутному манометру, подключенному к штуцеру крана у манометра: оно не должно превышать 1,36 кПа (10 мм рт. ст.).
Окончательную наладку регулятора давления, предохранительного клапана, пружинного сбросного клапана (или гидрозатвора) рекомендуется выполнять после продувки всех газопроводов и зажигания горелки у последнего по ходу газа котла, при этом подавая газ через обводную линию, минуя основное оборудование. Приступая к продувке газопроводов котельной, ответственный должен еще раз убедиться в полной технологической готовности хотя бы одного котла, проинструктировать персонал котельной, расставив его у рабочих мест. Желательно проверить плотность рабочих кранов перед горелками котлов, подготовленных к пуску, путем опресовки их воздухом на «открытые концы».
До пуска газа представитель местного органа Госпроматомнадзора СССР обязан ознакомиться с исполнительно-технической документацией, проинструктировать на месте членов пусковой бригады о порядке пуска газа, и произвести контрольную опресовку всего оборудования. Убедившись в плотности газооборудования, предъявленного в соответствии с актом приемки и технической документацией, представитель Госгазнадзора разрешает снять заглушку после главного запорного устройства на вводе в котельную. Обнаруженные при осмотре неисправности устраняет строительно-монтажная организация. До устранения дефектов пуск газа категорически запрещается.
Непосредственно перед продувкой газопровода необходимо включить дутьевой вентилятор, чтобы было возможно ввести в рабочее положение клапан блокировки газа и воздуха или дополнительную головку предохранительного клапана в ГРУ. Пуск вентилятора производится при закрытом направляющем аппарате и шиберах на воздухопроводе. Для продувки газопровода газом предохранительно-запорный клапан у котла ставят в положение «открыто», полностью открывают контрольную задвижку или кран перед котлом и производят продувку газопровода через наиболее удаленную продувочную линию котла № 3. Для этого осторожно слегка приоткрывают главное запорное устройство котельной 1 и в течение 3…4 мин производят сброс газа на свечу. Окончание продувки определяют по результатам анализа пробы газа, взятой, из газопровода у котла № 3. Содержание кислорода в пробе не должно превышать 1%.
Другой способ определения результата продувки состоит в проверке «на вспышку» пробы газа, которую отбирают в специальный стакан или герметичный мешок и поджигают вне помещения цеха. Если газ горит спокойно, коптящим пламенем, продувку можно считать оконченной.
Не позднее чем через 2 дня после пуска газа наладочная бригада службы обязана проверить работу и произвести наладку оборудования. Результаты приемки оформляют актом, являющимся основанием для ввода газопровода в эксплуатацию. В акте указывают лицо, осуществившее пуск газа, и представителя предприятия или организации, в ведении которого
будет находиться газовое хозяйство котельной. На газорегуляторную установку и газопровод котельной эксплуатационная организация составляет паспорт, в котором содержатся характеристики оборудования, контрольно-измерительных приборов и помещения. Если объект, принятый комиссией, не был введен в эксплуатацию в течение шести месяцев со дня приемки, то перед пуском газа производят повторные испытания.
Испытание газопроводов и газовых установок
1733. Все газопроводы и газовые установки после окончания строительно-монтажных и сварочных работ (включая ремонтные работы) и оформления документов, подтверждающих качество выполненных работ, подвергаются наружному осмотру, испытанию на прочность и плотность и при необходимости дополнительным испытаниям на герметичность с определением падения давления в соответствии с требованиями настоящих Правил.
1734. При наружном осмотре проверяются:
соответствие смонтированных газопроводов, типов арматуры и оборудования проектной документации;
правильность выполнения всех монтажных работ и их соответствие проекту, включая термообработку и сварку;
правильность монтажа арматуры, легкость закрывания и открывания арматуры;
наличие и соответствие проекту контрольно-измерительных приборов и средств автоматики;
наличие площадок обслуживания и лестниц;
установка всех проектных креплений и наличие защитного заземления;
комплектность и правильность оформления монтажной документации.
Результаты осмотра должны оформляться актом.
Цель наружного осмотра — проверка готовности к проведению испытаний.
1735. Испытание газопроводов и газовых установок производится строительно-монтажной организацией с участием представителя предприятия. Порядок и методика проведения испытания определяются производителем работ с учетом настоящих Правил. Программа испытаний должна быть согласована техническим руководством предприятия и утверждена руководством производителя работ. Результаты испытаний должны оформляться актом.
1736. Вид испытания (на прочность и плотность, дополнительное испытание на герметичность), способ испытания (гидравлический, пневматический) и величина испытательного давления указываются в проекте для каждого газопровода. При отсутствии указаний об испытаниях способ испытания согласовывается с заказчиком, а величина давления испытания принимается в соответствии с настоящими Правилами.
1737. Перед испытанием на прочность и плотность наружные газопроводы следует продуть для очистки внутренней полости. Очистку полости внутрицеховых газопроводов следует производить перед их монтажом.
1738. При проведении испытаний газопроводов и газовых установок давление должно измеряться двумя манометрами, прошедшими поверку и опломбированными. Класс точности манометров должен быть не ниже 1,5 с диаметром корпуса не менее 160 мм и шкалой на номинальное давление не менее 4/3 и не более 5/3 от величины измеряемого.
1739. Испытание на прочность и плотность газопроводов может быть пневматическим или гидравлическим.
Газопроводы низкого и среднего давления (до 0,3 МПа) с внутренним диаметром более 300 мм следует испытывать воздухом. Кроме того, пневматический способ испытания допускается:
если несущие строительные конструкции или газопровод не рассчитаны на заполнение водой;
при температуре окружающего воздуха ниже 0 °C и вероятности промерзания отдельных участков газопровода.
Для газопроводов, на которых установлена арматура из серого чугуна, величина пневматического испытательного давления на прочность должна составлять не более 0,4 МПа.
1740. Межцеховые и внутрицеховые газопроводы высокого давления (от 0,3 МПа и более) с внутренним диаметром до 300 мм следует испытывать, как правило, гидравлическим способом. Допускается их испытание воздухом при соблюдении специальных мер безопасности, предусмотренных требованиями Правил и проектом производства работ.
Пневматический способ испытания на прочность не допускается:
для газопроводов, расположенных в действующих цехах;
для газопроводов, расположенных на эстакадах и каналах, где проложены трубопроводы, находящиеся в эксплуатации.
1741. Испытание газопроводов на прочность и плотность должно проводиться одновременно, независимо от способа испытания.
Гидравлические испытания трубопроводов — акт гидравлических испытаний и другие особенности
Процесс проведения гидравлических испытаний
После соответствующей подготовки и осмотра системы, начинаются испытательные мероприятия, во время которых:
- Подключается гидравлическое оборудование и устанавливаются манометры;
- Система заполняется водой минимум +5оС. При этом воздушники должны находится в открытом состоянии, пока не покажется вода. Появление жидкости говорит об удалении всего воздуха из коммуникации. Для максимального выдавливания воздуха вода должна подаваться в наиболее низком месте системы.
- Во время заполнения магистрали жидкостью проверяются соединения с целью определения течи через негерметичные участки.
- Увеличивается напор и начинается тестирование трубопроводной сети. Время гидравлического испытания – минимум 5 минут.
- Давление плавно уменьшается до рабочих параметров.
- Вода сливается из коммуникации, после чего отсоединяется оборудование.
Считается, что испытания прошли успешно, если показания манометра остались неизменными, а в местах соединений и стыковки не наблюдается течи. В случае неудовлетворительных результатов, выполняется устранение погрешностей, после чего трубопроводная сеть подвергается повторному тестированию.
Показатели давления при тестировании на прочность устанавливаются проектной документацией и в зависимости от материала труб должны равняться:
Что касается проверки наружных коммуникаций, то тестирование напорных магистралей, которые прокладываются в траншеях, проводится дважды. Первичные испытания выполняются до засыпания и фиксирования арматуры, повторные – после установки клапанов-предохранителей и гидрантов (монтируются на водопроводах).
Если испытательные мероприятия предстоит выполнять при минусовых температурах, то нужно позаботиться о том, чтобы вода в системе не замёрзла, в первую очередь это касается спускных каналов. В подобных ситуациях используется раствор хлористого кальция, который добавляется в воду, или предварительный прогрев.
| Характеристики трубопровода | Величина испытательного давления при предварительном испытании, МПа (кгс/кв.см) |
|---|---|
| 1. Стальной 1 класса* со стыковыми соединениями на сварке (в том числе подводный) с внутренним расчетным давлением Рр до 0,75 МПа (7,5кгс/кв.см) | 1,5 (15) |
| 2. То же, от 0,75 до 2,5 МПа (от 7,5 до 25 кгс/кв.см) | Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 2, но не более заводского испытательного давления труб |
| 3. То же, св. 2,5 МПа (25 кгс/кв.см) | Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,5, но не более заводского испытательного давления труб |
| 4. Стальной, состоящий из отдельных секций, соединяемых на фланцах, с внутренним расчетным давлением Рр до 0,5 МПа (5 кгс/кв.см) | 0,6(6) |
| 5. Стальной 2- и 3-го классов со стыковыми соединениями на сварке и с внутренним расчетным давлением Рр до 0,75 МПа (7,5 кгс/кв.см) | 1,0(10) |
| 6. То же от 0,75 до 2,5 МПа (от 7,5 до 25 кгс/кв.см) | Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,5, но не более заводского испытательного давления труб |
| 7. То же, св. 2,5 МПа (25 кгс/кв.см) | Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,25, но не более заводского испытательного давления труб |
| 8. Стальной самотечный водовод водозабора или канализационный выпуск | Устанавливается проектом |
| 9. Чугунный со стыковыми соединениями под зачеканку (по ГОСТ 9583-75 для труб всех классов) с внутренним расчетным давлением до 1 МПа (10 кгс/кв.см) | внутреннее расчетное давление плюс 0,5(5), но не менее 1(10) и не более 1,5(15) |
| 10. То же, со стыковыми соединениями на резиновых манжетах для труб всех классов | Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,5, но не менее 1,5(15) и не более 0,6 заводского испытательного гидравлического давления |
| 11. Железобетонный | Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,3, но не более заводского испытательного давления на водонепроницаемость |
| 12. Асбестоцементный | Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,3, но не более 0,6 заводского испытательного давления на водонепроницаемость |
| Пластмассовый | Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,3 |
сантехника — Как проверить давление в трубопроводе природного газа и что означают номинальные значения давления клапана?
Стандартное испытание под давлением новой трубы для природного газа или пропана в моем районе (Северо-Западный Орегон) — это то, что может сделать каждый. То же самое для установки газопровода. (Почему на форуме DIY так много скептиков? Это не ракетостроение: нужно только изучить несколько новых навыков.)
Перед установкой газовой трубы посоветовался с профессионалом (заплатил 80 долларов за час вопросов на месте). У него были хорошие лакомые кусочки, а некоторые — не очень.Лучший совет заключался в том, что для предотвращения утечек делайте каждое соединение так, чтобы отображалось не более двух или трех потоков. Поскольку было 105 подключений, это была тяжелая тренировка в течение нескольких дней. Использование желтой тефлоновой ленты значительно облегчает поворот, как и трубный ключ на 16 дюймов. Уплотнение стыка образуется за счет прижатия трубы и фитинга с последующим осаждением (на что уходит от нескольких часов до нескольких дней). Поворачивая до тех пор, пока не останутся открытыми только 1-2 витка резьбы (из 10), утечки не было.
(Худший совет «профи» заключался в том, что он проложил бы трубу через гараж самым неприятным способом.Установить было бы удобно, но потом жить с королевской занозой в заднице. Вместо этого мы решили просверлить два отверстия в фундаменте гаража в подлое пространство и аккуратно убрать 98% трубы.)
Для проверки на герметичность возьмите манометр за 10 долларов, как показано на рисунке (для черной трубы), и установите его где-нибудь на трубе. В моем случае я поставил его в верхней части стояка для диапазона. Я явно пробежал 3/4 дюйма до диапазона, соответствующего датчику, что дает приятное преимущество в виде плавного щедрого потока, даже когда все горелки и духовки включены.(Общая дополнительная стоимость трубы 1/2 дюйма составила менее 20 долларов США, без заметного увеличения хлопот.)
Поскольку каждый прибор имеет независимый отсечной клапан, я закрыл все эти и запорный клапан газового счетчика, использовал насос для велосипедных шин, чтобы нагнетать давление в системе до 30 фунтов на квадратный дюйм, и ждал. Если вся система часами не удерживает давление, где-то есть утечка. В конце концов, наихудшим нарушителем утечки был сам тестовый манометр. Мне пришлось очистить игольчатый клапан и использовать куски тефлоновой ленты, чтобы довести его до разумного уровня — на резьбе клапана шины в корпусе тестера, на резьбе штока датчика в корпус и большом количестве ленты для газовой трубы. собираюсь в тестер.Для предварительных испытаний я попробовал временные заглушки на питателях прибора, и они оказались очень негерметичными — заглушки труб, похоже, не подходят для конической трубы, потому что им не хватало глубины резьбы. Клапаны на гибких шлангах прибора вообще не протекали.
Как только я убедился, что утечка 30 фунтов на квадратный дюйм незначительна, а для снижения до 22 фунтов на квадратный дюйм (что очевидно по контрольному манометру) потребовалось пять дней, я вызвал для проверки. Вошел механический инспектор, увидел 22 фунта на квадратный дюйм и сказал: «Вы проходите», не глядя ни на что.Согласно стандартам испытаний (см. 406.4), он должен удерживать давление в течение 10 минут без заметного падения, и он понятия не имел, накачал ли я его так же, как он прибыл, или за несколько часов до этого. Вот и все, что нужно для проверки, обеспечивающей безопасность.
Для клапана nibco означает ли это, что он сможет выдерживать давление (холодного) воздуха / газа до 600 фунтов на кв. рабочее давление меньше 1/2 PSI?
Да.
Должны ли другие запорные клапаны с номиналом 1/2 или 5 выдерживать давление 4 фунта / кв. Дюйм при испытании под давлением?
Да.
Я планирую провести испытание под давлением примерно при 4 фунтах на квадратный дюйм с манометром, показывающим до 15 фунтов на квадратный дюйм. Должен ли я закрыть линии перед запорными клапанами (чтобы избежать нагрузки на клапаны, но не проверять их) или закрыть запорные клапаны и снять колпачки с ловушек, чтобы сбросить избыточное давление, протекающее через клапаны, вместо того, чтобы повредить регуляторы прибора .
Почему бы не быть внимательным? Если есть утечка при 4 фунтах на квадратный дюйм, ее будет очень трудно оценить. Запустите тест при максимальном показании манометра.
Регулятор в моем доме настроен на 7 дюймов водяного столба, манометрическое давление, и мне нужно проверить давление минимум на 3 фунта на квадратный дюйм, и я нахожусь в Индиане, США.
Это стандартная доставка на дом, такая же, как у меня.
Испытания и проверки трубопроводов под давлением
Типичное испытание стрелы с водой.
Специализированная услуга, предоставляемая PPSI, — это испытания трубопроводов гидростатическим давлением. Испытания под давлением проверяют структурную целостность и прочность трубопровода, проверяя его способность выдерживать более высокое, чем обычно, давление без деформации, повреждений или отказов. Эта форма проверки целостности требуется в соответствии с отраслевыми правилами и может включать запланированное соответствие, аварийное реагирование при подозрении на утечку в трубопроводе, определение более высокого MOP или переквалификацию недавно отремонтированных или построенных трубопроводов.Услуги по испытаниям предназначены для трубопроводов, погрузочных рукавов, стеллажей для грузовиков, горячих ям, резервуаров и вторичных защитных кожухов.
Правительственные постановления по охране окружающей среды вынуждают предприятия с нефтью или другими опасными для окружающей среды продуктами периодически испытывать давление в трубопроводе продукта. Морские трубопроводы, трубопроводы станций, внутригосударственные и межгосударственные трубопроводы регулируются различными государственными органами в зависимости от юрисдикции. Наше современное оборудование для сбора данных соответствует требованиям.05% от полного диапазона, поддерживается в хорошем состоянии и ежегодно калибруется третьей стороной для обеспечения точного сбора данных.
В отличие от некоторых наших конкурентов, при гидростатических испытаниях мы не берем «количество тестов, выполненных в день», а не «качество каждого теста». Наша методика тестирования включает выполнение предварительных расчетов при заполнении линии, объеме теста. ,% SMYS трубы и обнаружение захвата воздуха, а также выполнение полного визуального осмотра каждого компонента в испытательной секции и документирование даже незначительных недостатков, таких как коррозия, потеря металла и разрушения покрытия.Полные и точные отчеты об испытаниях (в собственном формате) с полной документацией, включая валидационные расчеты, подтверждающие изменение объема и прирост / потерю давления с температурной компенсацией, а также рекомендации по исправлению недостатков представляются владельцу трубопровода после испытания. При проверочных расчетах используются такие переменные, как материал трубы, местоположение трубы, продукт и погода, и используются физические характеристики каждой из них в сложном наборе расчетов для подтверждения того, что увеличение и уменьшение давления / объема находятся в допустимых пределах.Если линия не может пройти проверку, мы внесем все возможные исправления для достижения удовлетворительного результата, прежде чем объявить линию «неисправной». Этот метод расчета с температурной компенсацией является обязательным при использовании подземных или недоступных трубопроводов, когда невозможно выполнить простой визуальный осмотр на наличие активных утечек.
Основным преимуществом использования испытаний на гидростатическую прочность перед испытаниями на обнаружение утечек, сертифицированными NWGLDE, является стоимость испытания. Если стандартное гидроиспытание признано неудачным, можно использовать сертифицированный сторонний сертифицированный прецизионный тест на герметичность, чтобы проверить отказ, сэкономив деньги на всех испытаниях, которые были объявлены успешными.Кроме того, несмотря на утверждения об обратном, на все испытания на обнаружение утечек в некоторой степени влияют колебания температуры, и чувствительность испытаний снижается по мере увеличения объема испытательной секции трубопровода.
Наши сотрудники имеют квалификацию DOT (письменный экзамен NCCER) и знают правила и отраслевые стандарты, чтобы гарантировать, что клиент будет соблюдать их. Наши данные о квалификации и безопасности DOT OQ можно найти на веб-сайте ISNET. (www.isnetworld.com).Наши программы по борьбе с наркотиками и алкоголем администрируются третьей стороной, и с ними можно ознакомиться на веб-сайте NCMS. (www.nationalcompliance.com) Компания PPSI сертифицирована в штате Калифорния для проведения испытаний трубопроводов гидростатическим давлением, и этот список можно найти на веб-сайте Государственной земельной комиссии: http://osfm.fire.ca.gov/pipeline/pipeline_hydrotest
Выполненные услуги по испытаниям и инспекциям Включают:
- Гидростатические (вода) и гидравлические (топливо) испытания под давлением трубопроводов сжиженного газа, трубопроводов природного газа, водопроводов, погрузочных рукавов и многих других типов трубопроводных систем подтверждены дедвейтом.
- Заполнение, обезвоживание и сушка линии «под ключ» до отрицательной точки росы с помощью скребков, включая установку временных насосов, фильтров, резервуаров для гидроразрыва и сопутствующего оборудования.
- Измерение с компенсацией температуры и объемное испытание.
- Кривые испытаний при низком и высоком давлении. Пневматические испытания при экстремально низком давлении для вторичных систем защитной оболочки и резервуаров. Испытания под высоким давлением таких систем, как трубопроводы природного газа до 3000 фунтов на квадратный дюйм.
- Обслуживание и калибровка предохранительного клапана.
- Индикатор давления и калибровка преобразователя.
- Испытания под давлением судовых перекачивающих шлангов и погрузочных рукавов.
- Варианты контактной воды, включая очистку и сброс на месте или утилизацию за пределами площадки.
- Обнаружение утечки гелия из резервуаров, трубопроводов и вторичных защитных пространств. (Эта услуга может выполняться в сочетании с пневматическим испытанием под давлением для определения источника любых предполагаемых утечек.)
- Оценка рисков по API-580 и рекомендации по осмотрам API-570 и координация.
- Рекомендации и координация сертифицированных NWGLDE сторонних испытаний на обнаружение утечек или трассирующих испытаний.
Наш всесторонний 100% визуальный осмотр надземных участков трубопровода, который проводится при каждом гидроиспытании, выявил следующие аномалии трубопроводов, некоторые из которых были обнаружены и исправлены еще до проведения гидроиспытаний.
Примеры активных утечек и отказов, обнаруженных во время контролируемого гидростатического испытания. Эти утечки могли бы иметь гораздо больший масштаб, если бы они произошли во время нормальной эксплуатации.
Испытательная среда — обзор
9.1 Введение
Более 110 лет назад, 10 марта 1905 года, на обувной фабрике Grover в Броктоне, штат Массачусетс, произошел крупный взрыв в парогенераторе. Этот катастрофический отказ побудил все заинтересованные стороны, ответственные за поддержание безопасности завода и персонала, сформулировать правила и нормы безопасности парогенератора и сделать обязательным их выполнение, тем самым обеспечивая безопасность, безопасность, здоровье, благополучие и т. Д. Персонала и оборудования завода. .
Исходя из этой практики, Котельные инспекции многих стран мира, в которых используются парогенераторы, установили строгие правила и нормы, которые должны применяться в соответствующей стране для контроля конструкции парогенератора и выбора материалов во время эксплуатации. этапы изготовления и монтажа, а также при эксплуатации парогенератора. Любое нарушение этих правил и положений, если не соблюдается там, где это применимо, может привести к возникновению юридических проблем у соответствующих властей предприятия.
Подготовка правил техники безопасности для парогенераторов — трудоемкая задача, требующая много утомительных часов; следовательно, есть страны, которые вместо разработки своих собственных правил и положений принимают правила и нормы, уже ставшие модными в технически продвинутых странах или организациях — код ASME для котлов и сосудов под давлением (ASME BPVC), ISO 16528-1-Котлы и сосуды под давлением — Часть 1 — Требования к производительности и так далее.
В рамках выполнения требований «Правил и норм безопасности парогенераторов» обязательно проведение гидравлических испытаний или, вкратце, «гидроиспытаний» напорных частей новых парогенераторов по завершении их монтажа, а также напорных частей парогенераторов. запуск парогенераторов после ремонта частей, работающих под давлением, или после ремонта и модернизации парогенераторов.В соответствии с законодательством регулирующие органы также обязаны ежегодно проводить гидроиспытания деталей, работающих под давлением, для проверки любого разрушения материала деталей, работающих под давлением, и для обеспечения постоянной безопасности парогенераторов.
Гидравлические испытания должны проводиться под наблюдением и под наблюдением уполномоченного представителя «котельной инспекции» или «регулирующих органов», который должен представлять государство или муниципалитет, обладающий юрисдикцией, или «страховую компанию», которая возмещает финансовую защиту от будущих убытков. парогенератора в результате любой опасности.
Детали, работающие под давлением, барабанных парогенераторов и прямоточных парогенераторов не идентичны, за исключением контура повторного нагрева, который является общим для обоих.
В парогенераторах барабанного типа напорные части представляют собой трубопровод от впускного коллектора экономайзера, экономайзера, выпускного коллектора экономайзера и соединительные трубопроводы до корпуса котла, сливных стаканов, нижних кольцевых коллекторов водяных стенок, водяных стенок, промежуточных коллекторов, трубопроводов насыщенного пара от котла. барабан до входных коллекторов пароперегревателя, трубопровод перегретого пара до коллекторов обратного прохода, стенки парового охлаждения, пароперегреватели и трубопровод перегретого пара до выхода пароперегревателя.
Части прямоточного парогенератора, работающие под давлением, обычно включают трубопровод от входа экономайзера, экономайзера, соединительный трубопровод выхода экономайзера, кольцевой коллектор печи, нижние водяные стенки, промежуточные коллекторы, верхние водяные стенки, выпускные коллекторы водяных стенок, пароотделитель, трубопровод насыщенного пара от пара сепаратор до входных коллекторов пароперегревателя, трубопровод перегретого пара до коллекторов обратного прохода, стенки с паровым охлаждением, выпускные коллекторы обратного хода до выхода пароперегревателя, резервуар для сбора воды и система запуска.
Контур повторного нагрева больших парогенераторов охватывает трубопроводы холодного повторного нагрева, начиная с выходных NRV (обратных клапанов) турбины высокого давления (высокого давления) до впускного коллектора промежуточного подогревателя, байпасного трубопровода ВД ниже по потоку, подогревателя, трубопровода горячего повторного нагрева, начиная с от выходного коллектора подогревателя до входного запорного клапана турбины ПД (промежуточного давления), байпаса НД (низкого давления) перед трубопроводом.
В промышленности общепринято использовать «воду» в качестве испытательной среды во время гидроиспытаний парогенераторов, поскольку вода обладает особым свойством несжимаемости.Преимущество «несжимаемости» состоит в том, что после полного заполнения частей, работающих под давлением, больших парогенераторов едва ли потребуется около 0,20% дополнительной воды для повышения давления с атмосферного до примерно 25 МПа. Таким образом, испытание можно было провести за короткий промежуток времени с меньшими усилиями. Кроме того, в случае любого отказа в деталях, работающих под давлением, давление воды может быть сброшено почти сразу, что предотвратит дальнейшее повреждение системы. Кроме того, вода легко доступна в природе, не токсична и не представляет опасности для окружающей среды.
Примечание
В случае систем под давлением, отличных от парогенераторов, где части, работающие под давлением, не могут быть полностью заполнены водой, испытательной средой во время испытания под давлением может быть «воздух» или «азот» или любой негорючий или нетоксичный газ.
Гидравлические испытания парогенератора проводятся перед успешным завершением «испытания на герметичность / герметичность топки, воздуховодов и дымоходов парогенератора» (Глава 10). Рекомендуется обеспечить, чтобы временной интервал между проведением «гидроиспытаний» и «химической очистки парогенератора» (глава 6) был как можно короче, чтобы влажная поверхность деталей, работающих под давлением, после гидроиспытаний не приводила к проблемам, связанным с коррозией.
Гидростатические испытания — обзор
Испытания API 614, Глава 2, Система смазки
Гидростатические испытания — первое испытание, используемое в системе смазки. Система тестируется в собранном или частично собранном виде, в зависимости от конкретной системы. Для испытания используется испытательное давление, в 1,5 раза превышающее максимально допустимое рабочее давление (минимум 20 фунтов на кв. Дюйм для масляной стороны). Для деталей, смачиваемых маслом, в качестве испытательной жидкости должно использоваться легкое масло, которое обычно рекомендуется для смазки компрессорного агрегата.
Период тестирования — это время, необходимое для проверки на утечки, или минимум 30 минут. Приемка основана на отсутствии утечек, наблюдаемых визуально, или отсутствии падения испытательного давления.
Эксплуатационное испытание системы смазки, как следует из названия, является функциональным испытанием для проверки как можно большего числа функций в рабочих условиях. Приведенную здесь процедуру следует рассматривать как дополнительное руководство к успешному испытанию консоли смазочного масла.Первый шаг — демонстрация чистоты системы. Затем следует беговой тест продолжительностью четыре часа. Испытание должно имитировать работу компрессора в полевых условиях во всех возможных смыслах. Все оборудование, поставляемое с системой смазки, должно использоваться в испытании, включая пусковые выключатели резервного насоса и аварийные выключатели системы. Все другие инструменты следует использовать для демонстрации их работы. Перед началом четырехчасового пробега систему следует тщательно осмотреть на предмет утечек и устранить утечки.Если для паровой турбины нет пара (если она используется), можно провести четырехчасовую работу на электронасосе. Однако следует приложить все усилия для использования альтернативного источника энергии, такого как сжатый воздух, для работы паровой турбины.
Для испытания запуска резервного насоса, которое является важным испытанием для обеспечения перекачки насосов без больших перепадов давления, необходимо проверить, поднимаются ли предохранительные клапаны или давление падает до давления, равного половине разницы между давление запуска резервного насоса и давление отключения компрессора.Переходное давление лучше всего измерять с помощью многоформатного самописца. Скорость диаграммы должна быть достаточно высокой, чтобы полностью отображать изменение давления. Хотя он не так хорош, как самописец, его можно заменить простой испытательной установкой, изготовленной в магазине. Запасной переключатель временно подключается к тому же месту, что и другие переключатели. Этот переключатель откалиброван так, чтобы замыкаться при пороговом приемном давлении. Контакты подключаются к контрольной лампе через реле уплотнения. Назначение реле — поддерживать цепь при восстановлении давления, поэтому свет останется включенным, если переключатель достигнет своего положения.Если при передаче горит контрольная лампа, консоль не прошла проверку. Очевидно, это испытание необходимо проводить при работающих обоих насосах. То же самое верно и для реакции регулирующего клапана, хотя баланс работы регулирующего клапана может быть достигнут с помощью резервного насоса. Из-за проблем, связанных с моделированием событий, лучше всего проводить тест с основным насосом, если это вообще возможно. Необходимо выполнить как можно больше практических шагов. Перепускные клапаны охладителей и фильтров должны работать.Давление не должно падать до уровня запуска резервного насоса в перекачке. Если подается управляющее масло, необходимо смоделировать переходный процесс регулятора, чтобы проверить уровень давления на предмет падения до уровня запуска резервного насоса. Следует проверить передаточные клапаны, чтобы продемонстрировать, что утечка меньше пропускной способности корпуса фильтра. Предпочтительна нулевая утечка.
После минимум одного часа циркуляции масла при расчетном расходе необходимо проверить чистоту системы.Следует использовать процедуру, описанную в API 614, Глава 2. Консоль считается чистой, если количество и размер частиц на ситах соответствуют критериям приемлемости, указанным в API 614, глава 2.
Система смазки считается приемлемой, если во время испытания не возникают аномальные условия. Нестабильность или чрезмерные колебания давления на одном из этапов считаются ненормальным состоянием. Потребуются исправления в системе, и система будет повторно протестирована и продемонстрирована отсутствие отклонений, прежде чем ее можно будет считать приемлемой.
Испытание на утечку азота — Испытание под давлением газообразным азотом
Из-за его инертных свойств во многих промышленных процессах используется газообразный азот на нескольких этапах их контроля и производства. Газообразный азот можно безопасно использовать для оценки работы отвесов, проверки целостности трубопроводных сетей и проверки сосудов на герметичность.
Узнайте, как работает проверка герметичности газообразного азота в промышленных условиях.
Что такое проверка на герметичность?
Проверка герметичности — это метод анализа промышленного складского и транспортного оборудования (сосудов, насосно-компрессорных труб и трубопроводов) на предмет дефектов.Испытания на герметичность проводятся, чтобы убедиться, что вновь установленные системы могут выдерживать температуры и давления, связанные с нормальной работой. Этот тип тестирования является неотъемлемой частью протоколов безопасности в различных промышленных условиях.
Например, тестирование газообразного азота, проведенное перед вводом трубопровода в эксплуатацию, позволяет операторам нефтегазовой отрасли безопасно подготовить свои системы к первому использованию.
Испытание под давлением азота — почему азот?
Хотя многие промышленные компоненты требуют испытаний под давлением перед установкой, не все методы испытаний подходят для всех компонентов.Например, при гидростатических испытаниях вода используется для испытания давления жидкости, что невозможно в чувствительных к влаге системах. Коррозионное повреждение тестируемых компонентов из-за протекания через них воды значительно сокращает срок их службы. Хотя пневматические испытания являются альтернативой гидростатическим испытаниям, они также могут подвергать испытательные материалы вредному воздействию влаги.
Использование процедуры испытания под давлением азота позволяет операторам избежать проблем, связанных с другими формами испытаний.Газообразный азот обладает уникальными физическими и химическими свойствами, которые делают его инертным. Это делает его идеальным для проверки на герметичность.
В результате своей низкой реакционной способности газообразный азот вытесняет кислород и влагу из внутренней среды тестируемых компонентов, одновременно оценивая возможные утечки.
Как проводить испытания под давлением газообразным азотом
Процедура испытания на утечку азота довольно проста и выполняется в упорядоченной последовательности, чтобы гарантировать максимальную безопасность во время всех аспектов испытания.Хотя конкретные шаги будут зависеть от характера тестируемого компонента, некоторые общие рекомендации применимы повсеместно.
Перед началом проверки детектора утечки газообразного азота проверяемый компонент должен быть изолирован от остальной системы. Это может быть достигнуто путем закрытия соединительных клапанов давления и других соединительных отверстий, которые соединяют испытательный сосуд / трубопровод с другим оборудованием системы.
После изоляции испытательной зоны газообразный азот, подаваемый из баллона с азотом или синтезированный локальным генератором, направляется в компонент через впускной клапан, оставленный открытым.Загрязнения в испытательном сосуде будут удалены под низким давлением. Этот тип продувки азотом обычно составляет не более 25% номинального давления компонента во время обычной работы. Эта фаза испытания под давлением газообразным азотом длится в течение разумного периода времени, чтобы проверяемый компонент мог справиться с ней без утечки.
После успешного испытания при низком давлении прикладываемое давление постепенно, но непрерывно увеличивается, чтобы увидеть, насколько хорошо проверяемый компонент может сохранять свою целостность.Хотя испытания будут продолжаться до тех пор, пока не будет достигнуто стандартное номинальное давление испытательного сосуда, верхний предел испытания будет определяться различными промышленными правилами, касающимися испытания на герметичность.
Визуальный осмотр на предмет утечек азота выполняется путем нанесения мыльного раствора на поверхность проверяемого компонента. Утечки, присутствующие в материале, вызовут образование пузырьков газа на дефектных участках, что потребует ремонта после испытаний. Имейте в виду, что доступны и другие методы обнаружения утечки азота.
Использование емкостей под давлением по сравнению с местными генераторами азота
Газообразный азот, необходимый для испытания на герметичность, может быть получен либо из баллонов с газом под давлением, либо из местного генератора азота. Хотя использование баллонов с азотным газом кажется более дешевым вариантом, в долгосрочной перспективе это значительно дороже по сравнению с единовременной оплатой генератора азота.
После установки PSA или мембранного генератора азота потребуется лишь несколько ежегодных плановых проверок технического обслуживания, в то время как покупка газовых баллонов останется постоянной частью операционного бюджета.
Другие преимущества использования генератора азота для испытаний на герметичность включают:
- Синтез газа по требованию в достаточном количестве в любой момент времени
- Сохранение важнейших производственных площадей (особенно при использовании мобильных генераторов азота), что представляет собой серьезную проблему при использовании баллонов с азотом
- Эффективное использование газа с минимальными отходами
- Повышенная азотная безопасность персонала за счет исключения риска, связанного с хранением большого количества азота.
Методы обнаружения утечки газообразного азота
Существует несколько способов обнаружения утечки газообразного азота в промышленных условиях, однако точность варьируется в зависимости от метода.Два наиболее распространенных метода испытаний описаны ниже:
- Коммерческие детекторы азота, используемые для проверки предполагаемых точек утечки в новом оборудовании / компонентах
- Датчики кислорода, которые обладают субтрактивной технологией, которая коррелирует снижение уровня кислорода в тестовом компоненте с наличием утечки азота
GENERON предлагает генераторы азота, необходимые для эффективного обнаружения утечек
Компания GENERON предлагает всем нашим клиентам передовые решения по производству азота.Наши услуги призваны помочь нашим партнерам максимизировать производительность труда при сохранении рентабельности. Наши генераторы азота обеспечат газ высокой чистоты, необходимый для проведения ваших тестов на обнаружение утечек.
Свяжитесь с нами сегодня для получения дополнительной информации об услугах и оборудовании для производства азота, которые мы предлагаем.
% PDF-1.4 % 431 0 объект > эндобдж xref 431 184 0000000016 00000 н. 0000005287 00000 н. 0000005467 00000 н. 0000005596 00000 н. 0000005640 00000 н. 0000006036 00000 н. 0000006148 00000 п. 0000006262 00000 н. 0000006973 00000 п. 0000007613 00000 п. 0000008238 00000 п. 0000008819 00000 н. 0000009392 00000 п. 0000009869 00000 н. 0000010298 00000 п. 0000010478 00000 п. 0000010706 00000 п. 0000011183 00000 п. 0000011793 00000 п. 0000012419 00000 п. 0000012667 00000 п. 0000012964 00000 п. 0000013036 00000 п. 0000013112 00000 п. 0000013247 00000 п. 0000013296 00000 н. 0000013461 00000 п. 0000013510 00000 п. 0000013678 00000 п. 0000013727 00000 п. 0000013881 00000 п. 0000013930 00000 п. 0000014085 00000 п. 0000014134 00000 п. 0000014342 00000 п. 0000014390 00000 п. 0000014543 00000 п. 0000014592 00000 п. 0000014719 00000 п. 0000014768 00000 п. 0000014947 00000 п. 0000014996 00000 п. 0000015122 00000 п. 0000015171 00000 п. 0000015302 00000 п. 0000015351 00000 п. 0000015494 00000 п. 0000015543 00000 п. 0000015683 00000 п. 0000015732 00000 п. 0000015868 00000 п. 0000015917 00000 п. 0000016040 00000 п. 0000016089 00000 п. 0000016221 00000 п. 0000016270 00000 п. 0000016399 00000 п. 0000016448 00000 п. 0000016558 00000 п. 0000016607 00000 п. 0000016721 00000 п. 0000016769 00000 п. 0000016892 00000 п. 0000016940 00000 п. 0000017064 00000 п. 0000017112 00000 п. 0000017230 00000 п. 0000017278 00000 н. 0000017384 00000 п. 0000017432 00000 п. 0000017562 00000 п. 0000017610 00000 п. 0000017745 00000 п. 0000017793 00000 п. 0000017935 00000 п. 0000017983 00000 п. 0000018101 00000 п. 0000018149 00000 п. 0000018290 00000 п. 0000018338 00000 п. 0000018491 00000 п. 0000018539 00000 п. 0000018694 00000 п. 0000018742 00000 п. 0000018910 00000 п. 0000018958 00000 п. 0000019085 00000 п. 0000019133 00000 п. 0000019226 00000 п. 0000019275 00000 п. 0000019427 00000 н. 0000019529 00000 п. 0000019578 00000 п. 0000019687 00000 п. 0000019839 00000 п. 0000019987 00000 п. 0000020035 00000 п. 0000020186 00000 п. 0000020336 00000 п. 0000020440 00000 п. 0000020488 00000 н. 0000020594 00000 п. 0000020642 00000 п. 0000020793 00000 п. 0000020924 00000 п. 0000020972 00000 п. 0000021058 00000 п. 0000021106 00000 п. 0000021206 00000 п. 0000021254 00000 п. 0000021352 00000 п. 0000021400 00000 п. 0000021510 00000 п. 0000021558 00000 п. 0000021653 00000 п. 0000021701 00000 п. 0000021808 00000 п. 0000021856 00000 п. 0000021962 00000 п. 0000022010 00000 н. 0000022118 00000 п. 0000022166 00000 п. 0000022214 00000 п. 0000022262 00000 п. 0000022355 00000 п. 0000022404 00000 п. 0000022520 00000 н. 0000022671 00000 п. 0000022782 00000 п. 0000022831 00000 п. 0000022957 00000 п. 0000023006 00000 п. 0000023110 00000 п. 0000023159 00000 п. 0000023264 00000 н. 0000023313 00000 п. 0000023408 00000 п. 0000023457 00000 п. 0000023561 00000 п. 0000023610 00000 п. 0000023716 00000 п. 0000023765 00000 п. 0000023865 00000 п. 0000023914 00000 п. 0000023963 00000 п. 0000024012 00000 п. 0000024124 00000 п. 0000024173 00000 п. 0000024320 00000 п. 0000024369 00000 п. 0000024418 00000 п. 0000024499 00000 п. 0000024547 00000 п. 0000024645 00000 п. 0000024694 00000 п. 0000024794 00000 п. 0000024843 00000 п. 0000024942 00000 п. 0000024991 00000 п. 0000025097 00000 п. 0000025146 00000 п. 0000025260 00000 п. 0000025309 00000 п. 0000025432 00000 п. 0000025480 00000 п. 0000025576 00000 п. 0000025624 00000 п. 0000025731 00000 п. 0000025779 00000 п. 0000025884 00000 п. 0000025932 00000 п. 0000025980 00000 п. 0000026029 00000 п. 0000026147 00000 п. 0000026196 00000 п. 0000026329 00000 п. 0000026378 00000 п. 0000026491 00000 п. 0000026540 00000 п. 0000026643 00000 п. 0000026692 00000 п. 0000026741 00000 п. 0000005112 00000 н. 0000004058 00000 н. трейлер ] >> startxref 0 %% EOF 614 0 объект > поток xb«b`e`e« €
| Срок | Определение
| ||
| Срок | Определение
| ||
| Срок | Определение | ||
| Срок | Определение
| ||
| Срок | Определение
| ||
| Срок | Определение | ||
| Срок | Определение
| ||
| Срок | Определение
| ||
Условие
| Определение | ||
Срок действия
| Определение | ||
| Срок | Определение
| ||
| Срок | Определение
| ||
| Срок | Определение | ||
| Срок | Определение
| ||
| Срок | Определение
| ||
Срок
| Определение
| ||
Условие
| Определение
| ||
Срок
| Определение
| ||
| Срок | Определение | ||
Клемма
| Определение | ||
Срок
| Определение | ||
Срок
| Определение | ||
Term
| Определение | ||
Срок действия
| Определение | ||
Клемма
| Определение | ||
Клемма
| Определение | ||
Клемма
| Определение | ||
Клемма
| Разное permalink | ||