Утеплитель экструзия что это такое: что это такое и как использовать | Сруб Всем! — Строительство деревянных домов из бревна, бруса и бревен

Содержание

что это такое и как использовать

Одна из современных технологий сохранения тепла в доме – утепление экструдированным пенополистиролом наружных и/или внутренних поверхностей. Общепринятая аббревиатура материала – ЭПП или ЭППС (он же – пеноплекс). Технология изготовления этого синтетического утеплителя состоит в смешивании полистирольных зерен со вспенивателем, в состав которого входят фреоны и углекислый газ. Смесь нагревается и продавливается через специальную форму (экструдер), после которой получаются листы ЭПП. Фото производства пенополистирола

Монтаж пенополистирола на стены – процесс быстрый и несложный, выполняемый одним человеком без применения специальных инструментов и приспособлений, так как материал легко режется. Маркировка ЭППС отражает его плотность и теплопроводность – чем выше марка, тем ниже теплопроводность материала и выше его прочность на излом, что не влияет на цену утеплителя.

Универсальность характеристик и простота применения позволяют проводить утепление экструдированным пенополистиролом любых зданий – промышленных, производственных, жилых и общественных. В самом здании данным материалом можно утеплить наружные и/или внутренние поверхности стен, перекрытий, пола, оконных или дверных откосов, подвалы, чердаки, мансарды, любые несущие конструкции и т.д. Кроме того, плиты пенополистирола на стену, который экструдируют на промышленном оборудовании, используются при изготовлении и применении сэндвич-панелей.

На видео показан подробный процесс изготовления ЭПП:

Параметры и особенности пенополистирола

Экструдированный пенополистирол изготавливается из полистирола, как и обычный пенопласт, но его теплоизоляционные и технические характеристики намного выше. Характеристики ЭППС

ЭПП обладает такими положительными свойствами и качествами:

Высокая прочность материала позволяет ему без деформаций испытывать нагрузки до 35 тонн на 1 м²;
Теплопроводность – 0,027-0,033 Вт/м•К, прочность по сжатию и нулевой коэффициент капиллярности.
Процентная водонепроницаемость ≤ 4%, паропроницаемость – 0,019-0,015 кг/м•ч•Па.
Пенополистирол устойчив к перепадам температуры в широком диапазоне, к УФ излучению, влажности и ветровым нагрузкам.
Биологически пассивен, утеплитель пеноплекс не повреждают грызуны и вредные насекомые.
ЭПП не горит, так как в его составе имеются вещества-антипирены, но при горении выделяет токсичные вещества.

Экологичен.
Длительный срок эксплуатации – до 50 лет.

Такие высокие эксплуатационные показатели автоматически увеличивают стоимость утеплителя, но они же привлекают потребителей к использованию ЭПП для надежного и длительного результата утепления здания. Схема утепления стен ЭППС снаружи или изнутри

Использование ЭПП в индивидуальном строительстве

Утеплить дом пенополистиролом снаружи несложно – технологические процессы утепления упрощены до минимума. По утверждению профессиональных строителей, наружное утепление здания более эффективно, чем внутреннее, по многим причинам: точка росы сдвигается наружу, внутренняя площадь утепляемого помещения остается такой же, стены продолжают дышать, возможность образования конденсата сводится к минимуму. Внутреннее утепление и монтаж экструдированного пенополистирола делают только в том случае, если наружные работы невозможны по каким-то причинам.

Инновационные технологии предлагают способ строительства с возведением стен, полых внутри. Такие полости заполняются утеплителем, одновременно экономя основной стройматериал, и этим утеплителем предлагается брать именно пенополистирольные плиты. Этот метод утепления конструкции обеспечивает более длительный срок службы стройматериалов, так как данный утеплитель не контактирует с атмосферой и не подвержен влиянию внешних природных факторов. Наружный утеплитель ЭППС

Внутреннее утепление стен ЭПП

Как при возведении жилого дома с нуля, так и при проведении ремонтно-восстановительных работ в старых зданиях теплоизоляция пенопластом или укладка ЭПП используется широко и повсеместно, независимо от климатического региона проживания застройщика. Сочетание таких качеств, как быстрый и легкий монтаж, высокая степень теплоизоляции, длительность эксплуатации и прочность слоя утепления позволяет укладывать пеноплекс своими руками, что значительно экономит семейный бюджет.

Для самостоятельного осуществления работ необходимо ознакомиться с технологией укладки материала. Так, по уложенному на пол или на стены слою утепления из пенополистирола рекомендуется сохранять пространство для вентиляции между утеплителем и стройматериалом дома, чтобы поверхности не переувлажнялись при попадании влаги снаружи. Рекомендуемая толщина одного слоя, которую должен иметь при этом утеплитель, – 20-40 мм.

В видео показана технология внутреннего утепления стен жилого дома:

Утепление стен изнутри

Укладка плит или листов утеплителя проходит в следующей последовательности:

Снимается старый декоративный слой (отвалившаяся штукатурка, обои, побелка, краска), снимаются плинтуса (нижние и верхние, если есть), с поверхности стен убирается грязь и пыль.
Все утепляемые поверхности следует пропитать антигрибковыми растворами для предотвращения появления плесени, а также нанести слой грунтовки глубокого проникновения.

После полной просушки стен монтируют плиты или листы теплоизоляции, начиная с нижнего ряда. Утеплитель крепится на строительный клей и дополнительно зонтичными пластмассовыми дюбелями.
На утеплитель крепят армирующую стекловолоконную сетку и штукатурят поверхность слоем раствора толщиной до 4 мм.

Отделочные финишные работы можно начинать через 2-3 суток – после полного высыхания слоя штукатурки. В качестве декоративных материалов, которые можно крепить или наносить поверх ЭПП, используют любые – кафель, обои, МДФ, краску, вагонку и т.д. Фото нанесения клея на плиту пеноплекса

Преимущества технологии внутреннего утепления помещений ЭПП:

Утепление стен жилого дома изнутри – это сохранение тепла в зимний сезон плюс обеспечение прохлады в помещениях в летнее время.
Теплоизоляцию внутренних поверхностей можно проводить вне зависимости от внешних факторов – погоды, условий хранения плит ЭПП и т.д.
Внутреннее утепление сопровождается только последующими отделочными работами – менять устройство фасада, как при наружном, нужды нет.

Утепление стен и установка плит ЭПП внутри дома не проводится в небольших по площади помещениях, чтобы не уменьшить и без того маленькое пространство еще как минимум на 20 мм с каждой стороны. Такое утепление – это крайняя мера, если нельзя сделать его снаружи, например, из-за желания сохранить архитектурный вид фасада, имеющего исторически важное значение. Схема внутреннего и наружного монтажа плит

Наружные работы по теплоизоляции стен пенополистиролом

Наружные утеплительные работы проводятся с использованием толстых плит пенополистирола – до 100 мм толщиной. Если в распоряжении имеются более тонкие плиты ЭППС (20-30-40-50 мм), то их необходимо монтировать в два или три слоя со смещением в шахматном порядке, чтобы минимизировать возможность появления таких «мостиков холода» на длинных клеевых швах. Процесс монтажа теплоизоляции на наружные поверхности дома состоит из следующих операций:

С поверхности удаляют старые отделочные слои, очищают от грязи и выравнивают новым слоем штукатурки.
Плиты пеноплекса клеятся впритык друг к другу, для более надежной фиксации каждую такую плиту закрепляют еще на пять дюбелей-зонтиков – один по центру, остальные – по углам плиты.
На закрепленные плиты (листы) накладывается армирующая сетка – для этого используют тот же клеевой раствор, что и для приклеивания.
Сверху на армосетку наносится штукатурный слой, который покрывается грунтовкой глубокого проникновения.
После высыхания всех слоев фасад можно декорировать.

Наружная теплоизоляция стен показывает реальный результат зимой, когда все тепло от отопительной системы дома остается внутри помещений, в том числе и на чердаке или в мансарде. Декорирование фасад по слою утепления ЭППС

Основные принципы создания наружного слоя теплоизоляции:

Нельзя, чтобы клей попадал на стыки плит.
ЭПП рекомендуется крепить только в сухую погоду при температуре не менее +5°С.
Монтаж ЭПП ведется снизу вверх.
Плиты приклеиваются на специальный строительный клей, который производится именно для этих целей. Заменять такой клей другими смесями недопустимо.
Первый ряд плит монтируется на заранее установленный на стену цокольный профиль шириной не шире толщины ЭПП.

Крепление цокольного профиля

Утепление поверхностей жилого дома ЭППС – эффективная технология для любых несущих конструкций в индивидуальном строительстве. Использование пеноплекса для наружного или внутреннего утепления – это комфорт и уют не только зимой, но и летом. Крепление слоев теплоизоляции из ЭПП на наружные поверхности несущих стен не нагружает фундамент дополнительным весом и не нарушает расчетных нагрузок на здание.

Характеристики экструзионных утеплителей

Теплоизоляция дома — важный аспект сбережения энергоресурсов, поэтому постоянно ведется работа над улучшением свойств материалов, с помощью которых она выполняется. Одним из популярных утеплителей высокого качества стал экструзионный пенополистирол.

Свойства синтетического утеплителя

Теплоизоляционный материал изготавливается из гранул полистирола с добавлением вспенивающего агента. В качестве такой добавки используется фреон или углекислый газ. Вещества нагреваются до высокой температуры, и вязкая полимерная масса продавливается через экструдер (формовочный механизм). В результате получается экструдированный пенополистирол с мелкими закрытыми ячейками.

Такая технология обеспечивает однородную структуру материала и одинаковый размер частиц 0,1-0,2 мм. Закрытые, наполненные газом ячейки, делают утеплитель легким, обеспечивают низкое водопоглощение и теплопроводность. Материал не пропускает влагу внутрь и не боится контакта с ней. Экструзионный пенополистирол (ЭППС) можно использовать в местах соприкосновения с водой без установки гидробарьера.

Плотное расположение закрытых капсул создает непреодолимый барьер на пути водяного пара и воздуха. Материал характеризуется низким коэффициентом паропроницаемости.

Это качество в различных ситуациях становится достоинством или недостатком утеплителя. При необходимости устройства паробарьера, например, при внутреннем утеплении ЭППС приходится кстати. Но в большинстве случаев он препятствует нормальному движению воздуха и требует создания дополнительной вентиляции, чтобы ликвидировать повышенную влажность.

По показателям сохранения тепла синтетический материал превосходит:

пенопласт — в 1,5 раза;
минеральная вата — 2 раза;
дерево — в 10 раз.

Плиты утеплителя имеют высокую прочность и устойчивость к механическим нагрузкам, что позволяет использовать их на участках с высокой нагрузкой (фундамент, строительство автомобильных дорог и вспомогательных конструкций).

Несмотря на синтетические составляющие материал отличается экологической чистотой и безопасен для человека. Он устойчив к образованию плесени и грибка, но грызуны могут испортить плиты. Теплоизолятор устойчив к большинству химических соединений, но разлагается под действием бензина, кислоты и органических растворителей.

Характеристики экструдированного пенополистирола

теплопроводность — 0,028-0,034 ВТ/м*К;
коэффициент паропроницаемости — 0,015;
плотность — 28-45 кг/м3;
водопоглощение — 0,4% от объема материала;
утеплитель эксплуатируется в температурном промежутке — от −50º до +75ºC;
продолжительность службы — 40-50 лет.

Недостатки экструзионного утеплителя

Основной недостаток материала — высокая пожароопасность и выделение вредных веществ при плавлении. Теплоизоляция не горит самостоятельно, ей необходим источник пламени. Без поддержания пенополистирол затухает за 3 секунды. Материал относят к повышенному классу горючести Г3-Г4, ее можно снизить добавлением антипиренов в состав синтетических полимерных плит.

Экструдированный пенополистирол нельзя оставлять под воздействием солнечных лучей, ультрафиолет оказывает на него губительное воздействие. Материал необходимо закрывать защитным слоем.

Почти нулевая паропроницаемость также считается недостатком, ведь оснащение здания системой принудительной вентиляции требует дополнительных расходов.

Использование экструдированного утепления

Низкое водопоглощение определило область применения экструзионного теплоизолятора. Он незаменим при утеплении фундамента, цокольного и подвального этажа. Это единственный материал, который не боится влаги и механического давления грунта. Он не только утепляет фундамент и подвал, но и защищает от наружных повреждений.

Для работы выбираются плиты с рифленой поверхностью, чтобы улучшить адгезию с клеевым составом. Их толщина составляет 50-150 мм, размеры зависят от производителя, стандартные габариты: 600×1200 и 600×2400 мм. ЭППС устанавливается на слой гидроизоляции и не требует внешней защиты, фундамент просто засыпается песком и грунтом. Утеплитель на цоколе необходимо покрыть штукатуркой по армирующей сетке, это защитит его УФ-излучения.

Экструдированный пенополистирол оптимальный материал для теплоизоляции пола. Его укладывают под стяжку без опасения повреждения из-за влаги или высокой нагрузки. Это хорошее основание для устройства системы теплого пола.

Теплоизоляцию стен здания с помощью экструзионного материала выполняется с наружной и внутренней стороны. По фасаду утеплитель фиксируется на специальный клей и дюбеля-зонтики. Изоляционный слой защищается штукатуркой и декоративной отделкой. При внутреннем утеплении материал клеится на стену и защищает толстым слоем штукатурки (до 3 см) или каркасом с обшивкой гипсокартоном.

Такая технология обеспечивает минимальную паропроницаемость и снижает опасность возгорания. Тонкие плиты (2-3 см) эффективно сохраняют тепло и не отнимают полезную площадь у помещения. Популярен материал и для балконов и лоджий, где наблюдаются перепады температуры и высокая влажность. ЭППС устойчив к сложным условиям эксплуатации и скрадывает лишние сантиметры площади.

Экструдированный пенополистирол широко применяется при монтаже многослойного покрытия инверсионной плоской кровли. При этой технологии теплоизоляция располагается над гидроизоляцией и защищает ее от повреждений. Наружный слой выполняется из гравия или цементной стяжки.

Кроме гражданского и частного строительства утеплитель применяется:

при монтаже основания автомобильных и железных дорог;
для утепления трубопроводов;
в качестве материала для тары под продукты и медицинские препараты;
для термоизоляции холодильных установок и изотермических фургонов;
при устройстве взлетной полосы аэропорта.

Экструзия утеплитель: обзор и характеристики

Тепловая изоляция дома — значимый аспект накопления энергоносителей, благодаря этому регулярно проводится работа над улучшением параметров материалов, благодаря которым она исполняется. Одним из распространенных теплоизоляторов хорошего качества стал экструдированный пенопласт.

Свойства искусственного теплоизолятора

Материал для теплоизоляции делается из гранул полистирола с добавкой вспенивающего агента. В качестве такой добавки применяется фреон или углекислый газ. Вещества греются до большой температуры, и вязкая полимерная масса продавливается через экструдер (формовочный механизм). В результате получается пенополистирол экструдированный с мелкими закрытыми ячейками.

Эта технология обеспечивает гомогенную структуру материала и один и тот же размер частиц 0,1-0,2 мм. Закрытые, наполненные газом ячейки, выполняют теплоизолятор не тяжёлым, дают невысокое поглощение воды и проводимость тепла. Материал не пропускает влажность вовнутрь и не боится контакта с ней. Экструдированный пенопласт (ЭППС) можно применять в местах соприкасания с водой без установки гидробарьера.

Плотное размещение закрытых капсул выполняет непроходимый барьер на пути пара на воде и воздуха. Материал отличается небольшим коэффициентом паропроходимости.

Это качество в разных ситуациях становится плюсом или недостатком теплоизолятора. Если понадобится устройства паробарьера, к примеру, при утеплении внутри ЭППС приходится к слову. Но во многих случаях он мешает нормальному движению воздуха и требует создания добавочной вентиляции, чтобы уничтожать очень высокую влажность.

По показателям теплосбережения материал на основе синтетики превосходит:

вспененный полимер — в 1,5 раза;
минвата — 2 раза;
дерево — на порядок.

Утеплительные плиты имеют большую прочность и стойкость к нагрузкам механическим путем, что дает возможность применять их на участках с большой нагрузкой (фундамент, строительство автомобильных магистралей и добавочных конструкций).

Не обращая внимания на искусственные составляющие материал различается чистотой в экологическом плане и менее опасен для человека. Он стоек к появлению плесени и грибка, но грызуны могут расстроить плиты. Утеплитель стоек к большинству химических соединений, но разлагается под воздействием бензина, кислоты и растворителей на основе органики.

Характеристики пенополистирола экструдированного

проводимость тепла — 0,028-0,034 ВТ/м*К;
показатель паропроходимости — 0,015;
плотность — 28-45 кг/м3;
поглощение воды — 0,4% от объема материала;
теплоизолятор находится в эксплуатации в температурном промежутке — от ?50? до +75?C;
длительность службы — 40-50 лет.

Недостатки экструдированного теплоизолятора

Основной минус материала — большая опасность возгорания и выделение вредоносных веществ при плавлении. Тепловая изоляция не горит собственноручно, ей нужен источник пламени. Без поддержания пенопласт тухнет за 3 секунды. Материал относят к высокому классу горючести Г3-Г4, ее можно уменьшить добавлением антипиренов в состав искусственных полимерных плит.

Пенополистирол экструдированный не оставляйте под лучами солнца, ультрафиолетовое излучение оказывает на него губительное влияние. Материал приходится перекрывать слоем защиты.

Практически нулевая проходимость пара также считается недостатком, ведь оснащение строения системой механической вентиляции требует лишних трат.

Применение экструзионного утепления

Невысокое поглощение воды определило область использования экструдированного утеплителя. Он незаменим при утеплении фундамента, нижнего и подвала. Это единственный материал, не боящийся влаги и механического давления грунта. Он не только утепляет фундамент и подвальное помещение, но и оберегает от наружных повреждений.

Для работы подбираются плиты с рифленой поверхностью, чтобы сделать лучше склейку с клеем. Их толщина составляет 50-150 мм, размеры зависят от изготовителя, типовые размеры: 600?1200 и 600?2400 мм. ЭППС ставится на гидроизоляционный слой и не просит внешней защиты, фундамент просто сыпется песком и грунтом. Теплоизолятор на цоколе нужно покрывать штукатуркой по анкерной сетке, это убережет его Излучения ультрафиолетовых лучей.

Пенополистирол экструдированный подходящий теплоизоляционный материал пола. Его кладут под стяжку без боязни повреждения из-за влаги или весомой нагрузки. Это прекрасное основание для устройства системы пола с подогревом.

Стеновую теплоизоляцию строения при помощи экструдированного материала исполняется с внутренней и наружной стороны. По фасаду теплоизолятор крепится на особый клей и дюбеля-зонтики. Слой изоляции защищается штукатуркой и декоративной облицовкой. При утеплении внутри материал клеится на поверхность стены и оберегает толстым штукатурным слоем (до 3 см) или каркасом с обшивкой гипсом.

Эта технология обеспечивает небольшую проходимость пара и понижает опасность загорания. Тонкие плиты (2-3 см) хорошо берегут тепло и не забирают полезную площадь у помещения. Востребован материал и для лоджий и балконов, где наблюдаются температурные перепады и большая влажность. ЭППС стоек к трудным эксплуатационным требованиям и скрадывает лишние сантиметры площади.

Пенополистирол экструдированный повсеместно используется при монтаже многослойного покрытия инверсионной мягкой кровли. При такой технологии тепловая изоляция размещается над защитой от негативного воздействия влаги и оберегает ее от повреждений. Слой снаружи исполняется из гравия или стяжки на основе цемента.

Не считая гражданского и приватного строительства теплоизолятор применяется:

во время монтажа основания автомобильных и железных дорог;
для теплоизоляции трубопроводов;
в виде материала для тары под продукты и медицинские препараты;
для термические изоляции холодильных установок и изотермических фургонов;
при устройстве взлетной полосы аэроузла.

Востребованные марки пенополистирола экструдированного

За 75 лет производства материал завоевал залуженную востребованность. Его делают разные компании, изделия которых выделяются собственным видом, но хранят хорошие характеристики.

Экструдированный полистирол — плиты оранжевого цвета, выделяющиеся многообразием кромки. Она исполняется прямой или пазом и гребнем для облегчения стыковки без холодных мостиков. Материал используется для утепления строений и коммуникаций размещенных под землей. Он находится в эксплуатации при температуре ?50? +80?C.

Стирекс — ЭППС используется во время изготовления sip панелей, оберегает полотно дороги от вспучивания грунта.

Техноплекс — теплоизолятор стоек к биологическому влиянию, он распространен в промышленном и частном строительстве. Надежные плиты можно применять для изоляции одной из частей строения: фундамент, стены, пол, кровля.

URSA XPS — надежный и безопасный материал, являющийся хорошим паро- и шумоизолятором. Он различается большей прочностью и невысоким влагопоглощением, может монтироваться на участках, сопрекасающихся с влагой.

Примаплекс — материал востребован благодаря прекрасным свойствам и низкой цене. Утеплительные плиты синего цвета, они просты в отделке и режутся строительным ножиком. Примаплекс воды не боится и мороза, применяется для внутреннего и утепления с наружной стороны.

Пенопласт, экструдированный пенополистирол и PIR. Утепление дома. Часть 3.

производство утеплителя с новыми возможностями

Об утеплителях повышенной плотности можете прочитать в нашей статье по ссылке, а сейчас обсудим новый способ производства эффективной изоляции.

С появлением новых теплоизоляционных технологий, спрос на пенопластовое утепление существенно снизился. Причина в неполном соответствии утеплителя современным требованиям, в частности, по прочности и долговечности эксплуатации.

Скрепление пенополистирольных гранул горячим паром, не дает материалу должной стойкости к механическим нагрузкам, стандартные разновидности пенопласта часто не вырабатывают позиционируемый производителями, пятнадцатилетний ресурс.

После разработки новой производственной технологии, разработчикам удалось получить новую разновидность пенополимерного утеплителя, получившего известность под названием экструдированный пенополистирол. Процесс производства базируется на смешивании пенополистирольных гранул с пенообразователем, подогреве и формировании объемной плиты под давлением в экструдере.

После охлаждения, и нарезки, получается утеплитель с улучшенными эксплуатационными свойствами. Это повышенная прочность и стойкость к механическим нагрузкам, плотная, закрытоячеистая структура, более продолжительный, до 50 лет, срок службы.
Экструзия утеплителя на пенополимерной основе, имеет замкнутый экологический цикл. Все компоненты материала, включая антипиреновые присадки, для окружающей среды абсолютно безопасны.
Горючесть нового утеплителя, удалось довести до значения Г4, для данного вида утеплителей это весьма высокий показатель.

Область применения экструзионного утеплителя

Экструзия существенно расширила сферу его применения. Материал востребован в новейших, кровельных плоских конструкциях. В отличие от традиционных теплоизоляторов, пенополистирол сохраняет рабочие свойства при эксплуатации во влажной среде. Определилась пригодность экструдированного ь утеплителя для обустройства утепленных бетонных стяжек полов и перекрытий, но с максимальной эффективностью, материал используется для теплоизоляции подземных конструкций.

Модернизированный утеплитель без последствий переносит многочисленные циклы замораживания-оттаивания, воздействие содержащихся в грунте активных химических и биологических соединений. Имеется небольшой перечень разрушающих воздействий, это солнечный ультрафиолет, некоторые ароматические углеводороды и растворители на ацетоновой основе.

Уникально низкая теплопроводность и влагостойкость, позволяют укладывать изоляционное покрытие непосредственно на бетонное, и даже грунтовое основание без предварительной гидроизоляции.
Используя пенополистирольные панели для утепления фундаментного основания, домовладелец получает дополнительный бонус, это эффективная защита фундаментной гидроизоляции от сезонных подвижек грунта.
Обновленные свойства пенополистирольной теплоизоляции, позволяют успешно решать проблемы, связанные с утеплением старого жилого фонда. Как правило, дома возведенные по старым технологиям, имеют низкий уровень теплоизоляции, которая уже выработала свой ресурс.
Утепление стен старых домов, базальтовой теплоизоляцией, не всегда возможно, поскольку значительный вес материала требует дополнительных затрат на упрочение стен и фундаментных оснований.

Экологичность экструдированного пенополистирола, определяет его пригодность для внутреннего и наружного утепления. Относительно низкая термостойкость, компенсируется специальными монтажными приемами с применением негорючих перемычек и огнестойких облицовочных материалов.

Утеплитель привлекателен и в экономическом отношении, его стоимость значительно ниже минерало-и стекловолоконных материалов, так же не лишенных некоторых недостатков. Для монтажа пенополистирольной теплоизоляции, разработаны несложные технологии, позволяющие домашним умельцам с достаточно высоким качеством, осваивать весь объем монтажных работ самостоятельно.

Материал легко обрабатывается, не создает проблем при декоративной отделке готового покрытия, имеет оптимальную совместимость с основными видами строительных и отделочных материалов.

Экструдированный пенополистирол — область применения и свойства

Экструдированный пенполистирол — продукт современных технологий, был разработан сравнительно недавно, около 20 лет назад, и с тех пор весьма широко применяется для теплоизоляциии.

Экструдированный пенополистирол дороже пенопласта. Но его все равно приобретают и применяют. Потому что материал обладает особенными свойствами, которые делают его незаменимым в некоторых случаях.

Экструдированный пенополистирол – легкий теплоизолятор

Коэффициент теплопроводнсти составляет — 0,03-0,034 Вт/м?С. Это меньше чем у пенопласта и большинства других утеплителей.

По этому показателю материал уступает разве что пенополиуретану. Соответственно, и слой утепления для достижения требуемых параметров потребуется меньший.
Плотность выпускаемого материала обычно находится в пределах 25..55 кг/м?.

Пароизоляционные свойства

Сырье для изготовления пенопласта и экструдировнного пенополистирола применяется одно и то же. Но особенная технология (метод экструзии) позволяет получить материал, у которого мельчайшие капсулы с воздухом (0,1 – 0,2 мм) почти все закрытые и не проницаемые.

Поэтому через пенополистирол воздух и водяной пар практически не проходят. Коэффициент его паропроницаемости составляет около — 0,015 м2• ч • Па/мг. Что значительно меньше чем у железобетона (0,03 м2• ч • Па/мг) и у пенопласта (0,05 -0,23 м2• ч • Па/мг).

Сопротивление движению пара, а также способность к водонакоплению, имеют большую значимость при выборе материалов для теплоизоляции. По этим характеристикам у экструдированного пенополистирола своя особая область применения.

Низкая паропроницательность, с одной стороны, ограничивает область применения материала. Но, с другой стороны, его можно и нужно применять как пароизляционный барьер и как материал, не накапливающий внутри воду.

Не поглощает воду

Водопоглощение пенполистирола эктрудированного составляет всего 0,4 % по объему. Это делает возможным применять его в непосредственном контакте с водой и с грунтом без ограничения срока. А также использование как гидробарьер на наружной стороне конструкций.

Низкое водопоглощение выделяет пенополистирол из ряда других утеплителей.

Высокая механическая прочность

Прочность на сжатие составляет от 0,25 МПа, для плотности материала 35 кг/м куб., до 0,5 МПа для плотности 50 кг/м куб.
Высокие показатели механической прочности позволяют применять эструдированный пенополистирол как конструкционную часть нагруженных конструкций. Или как утепляющий и подстилающий слой.

Еще о свойствах экструдированного пенополистирола

Нужно отметить, что экструдированный пенополистирол не горит самостоятельно, а только под воздействием источника пламени. Затухание при прекращении воздействия происходит не позже чем через 3 секунды. При горении (а так же при нагревании и плавлении!) выделяет опасные вещества. Поэтому применение его внутри зданий без ограждения трудносгораемой (40 минут) оболочкой не желательно.

Не лишне напомнить, что все пенополистиролы при легком не пожарном нагреве (свыше 60 градусов) начинают ускоренно разлагаться и выделять вредные вещества. Поэтому прокладка горячих трубопроводов с непосредственным контактом с этим утеплителем не допускается. То же самое и с электрическими проводниками, розетками, и т.п.

Экструдированный пенополистирол, так же как и пенопласт ускоренно разрушается от воздействия ультрафиолета. Поэтому снаружи он должен защищаться от воздействия солнечного света как при хранении, так и при эксплуатации.

Утеплитель для нагреваемого фундамента

Водоупорные и высокие прочностные свойства пенополистирола дают возможность применить его в качестве теплоизолятора под фундаментом сделанным по типу «шведская плита».

Это плитный отапливаемый фундамент, который одновременно является и основой теплых полов. Слой пенополистирола экструдированного при этом составляет 10 — 20 см. Такие фундаменты весьма популярны в западных странах и позволяют достигать высоких показателей энергосбережения для малоэтажных легких домов и обеспечивают высокий уровень комфорта.

Сюда и уходит львиная доля выпускаемого материала.

Теплоизоляция ленточного фундамента с боков и цоколя

Все чаще прибегают к утеплению обычного ленточного фундамента, цоколя, а также ростверка на сваях, с боков по наружному периметру, что экономит тепловую энергию, уходящую из стен в грунт. И к тому же дополнительно защищает фундамент от воды.

Экструдированный пенополистирол наклеивают на слой гидроизоляции фундамента и засыпают песком толщиной от 20 см. Выше уровня грунта пенополистирол используется как брызгозащитный утеплитель для цоколя. Обычный слой возле поверхности и выше — 10 сантиметров, ниже 0,5 метра от уровня земли — 5 см.

Для бетонных полов

Под бетонными стяжками в основном используется экструдированный пенополистирол. Прочная минеральная вата в этих случаях, или не подходит вовсе, из-за возможного попадания пара и воды из подполья, или ее применение под стяжкой пола рискованное.

Экструдированный пенополистирол к тому же выступает здесь преградой лишней влажности, что во многих случаях востребовано. Материал повышенной плотности и прочности применяют в гаражах под стяжками, на которые наезжают автомобили.

Утепление комнат изнутри

В редких случаях, когда не возможно утепляться снаружи, прибегают к утеплению изнутри. Так чаще утепляют подвальные помещения, но бывает и дома и квартиры, у которых «фасад-недотрога».

Тогда нужен утеплитель, который не пропускает пар, что бы соблюдался принцип паропроницаемости слоев — внутри теплого помещения самый изолирующий слой.

Это позволяет уменьшить риски намокания несущей конструкции, а также решает вопрос плесени и повышенной влажности внутри помещения, которых не избежать с паропроницаемыми утеплителями.

Единственное – придется утеплитель внутри закрывать штукатуркой не менее 3 см толщиной армированной стальной сеткой, либо двойным листом гипсокартона — 35 мм, что даст необходимое время при воздействии пламени, пока пенополистирол начнет плавится.

Термоизоляция трубопроводов в земле, или других конструкций контактирующих с водой

Очень удобно экструдированным пенополистиролом утеплять трубопроводы находящиеся в земле. Производители выпускают скорлупу различных конфигураций, для утепления фигурных объектов.

Материал широко применяется в промышленности в самых разных случаях. Также массово применяется в портах, в судостроении.

А в строительной отрасли этим утеплителем покрывают плоские кровли, так как он не боится замокания, в случае протечки верхнего покрытия.

Где не рекомендуется применять пенополистирол

На стенах снаружи в большинстве случаев экструдировнный пенополистирол не применяют. Потому что высокоизолирующие свойства в отношении пара создают риск намокания внутренних прочных конструкций (пароизоляция не абсолютная). Нарушается принцип паропроницаемости слоев.

Но внутри трехслойной стены пенополистирол может быть применен совместно с дополнительным паробарьером (пленкой) — используется принцип полного разделения слоев. Но здесь может быть применим практически любой утеплитель.

К тому же этому материалу трудно конкурировать с гораздо более дешевым пенопластом. А ведь утепление должно окупаться как можно быстрее… согласно тех же нормативов.

Также не желательно присутствие экструдированного пенополистирола на деревянных конструкциях, нарушение парообмена которых, приводит к тому что дерево преет. Внутри помещения, как было указано, пенополистирол не применяется в открытом виде по пожарным соображениям, а при внутреннем утеплении дополнительно закрывается гипсовыми (цементными) защитными экранами.

Утепление пола экструзией под стяжку

Утепление пола играет важную роль для защиты конструкции от возникновения конденсата и увеличивает общий срок эксплуатации конструкции. Оно поможет избежать прореживания перекрытий, защитит их от сырости, звукоизолирует и обеспечит поддержание комфортной температуры в помещении.

Способов утепления пола достаточно много, и все они зависят от выбора подходящего материала. Одним из них является утепление пола при помощи экструдированного пенополистирола. Он обладает структурой, состоящей из закрытых ячеек, что позволяет ему не поглощать влагу, иметь большую прочность на сжатие, и делает его оптимальным при утеплении пола под стяжку.

Подготовительный этап работ включает в себя созданием песчаной подушки, которая утрамбовывается с помощью многоразового пролива воды. Также утеплитель можно монтировать на любую твердую поверхность, без неровностей. Экструдированный пенополистирол должен быть уложен плотно и без зазоров, а все стыки проклеены строительным скотчем. В случае с укладкой утеплителя на песчаную подушку, сверху настилается гидроизоляционный слой с перехлёстом и заведением 10-20 см на стены. После этого поверхность армируется при помощи специальной сетки.

Перед заливкой обязательно по периметру стен установка температурного шва. Это крепление ленты шириной в 2 см из вспененного полистирола. Также, делается сантиметровый зазор между стеной и стяжкой, для расширения во время увеличения температуры.

На основе песка и цемента выполняется армированная стяжка. Толщина слоя варьируется от 4 до 5 см, в зависимости от толщины и прочности утеплителя. После нанесения стяжки, необходимо устранить все мелкие неровности и трещины при помощи строительного шпателя. Бетонная стяжка высыхает в течение 28 дней. Этот период нужно обязательно выдержать. После высыхания раствора сверху кладется любое напольное покрытие.

Также экструдированный пенополистирол можно применять при установке системы «теплый пол». После размещения плит пенополистирола укладывается сама система, после чего производится финальная заливка стяжки. После этого можно приступать к укладке напольного покрытия.

Материал подготовлен под руководством Юрия Владимировича Зазули, доцента и кондидата технических наук

ППС vs ЭППС. Что лучше?

Пенополистирольный пенопласт vs Экструзия. Что лучше?

Особенности нашей климатической зоны, как впрочем, и высокие цены на газ и электричество, все чаще и чаще приводят к мысли, что пришло время вплотную заняться вопросом экономии энергоресурсов, утеплив стены квартиры или загородного коттеджа. Тем более что опыт цивилизованных и развитых стран давно доказал: экономия энергии после теплоизоляции стен составляет в среднем от 30 до 60 процентов. Более точную цифру сказать сложно, так как она зависит от многих факторов, среди которых: среднегодовая температура, выбранный для теплоизоляции материал, применяемый метод утепления и так далее. Но несомненно одно – экономический эффект от утепления стен виден в первый же год!

Пенопласты: качественные характеристики

В зависимости от технологии обработки и состава сырья, выпускаются пенопласты различной плотности и с разнообразными прочностными характеристиками.

На сегодняшний день наиболее известны такие виды пенопластов как:

полиуретановые;
поливинилхлоридные;
феноло-формальдегидные;
карбамидно-формальдегидные;
полистирольные.

В зависимости от сферы применения выбирается именно тот материал, который будет наиболее полно соответствовать предъявляемым требованиям.
При этом любой вид пенопласта, прежде всего:

обладает высокими теплоизолирующими свойствами;
разрешен к применению в строительстве;
чрезвычайно легок;
не подвержен воздействию микроорганизмов;
долговечен;
прост в обработке.

Тем не менее, пенополистирол быстро разрушается при воздействии различных технических жидкостей, в том числе: бензола, дихлорэтана, ацетона и их паров. Все эти нюансы следует учитывать при выборе декоративных материалов, используемых впоследствии для отделки пенопластовых поверхностей. С такой же осторожностью следует подбирать и смеси для армирования и приклеивания пенопласта.
Несмотря на то, что пенопласт не подвержен воздействию микроорганизмов – благодаря шероховатой поверхности, колонии последних прекрасно на нем закрепляются. Для того чтобы избежать развития грибка на открытой поверхности пенопласта, проводятся штукатурные работы.

Чем лучше утепляться?

На сегодняшний день существует достаточно много видов теплоизоляционных материалов. Основными и самыми популярными в использовании являются следующие виды пенопласта:

1. пенополистирольный пенопласт;

2. экструдированный пенополистирол;

3. пенополиуретан.

Мы рассмотрим первые два вида пенопластов: пенополистирольный пенопласт (ППС) и экструзионный пенополистирол (ЭППС). Оба этих материала изготавливаются из полистирола, но отличаются по технологии создания гранул. Но не будем углубляться в нюансы производства, так как нас интересует больше другой вопрос: какой материал лучше по своим свойствам?

Пенополистирольный пенопласт

Главное достоинство ППС – его низкая стоимость. Пенополистирольный пенопласт в среднем на 20-30% дешевле экструзионного пенополистирола. При этом он обладает такими исключительными характеристиками как:

низкая водопоглащаемость;
паронепроницаемость;
не поражается грибками, плесенями и бактериями;
долговечность.

При непосредственном контакте с водой, ППС способен поглощать воду в предельно низких количествах (не больше 2% в сутки). Именно по этой причине пенополистирольный пенопласт успешно применяется для подземных сооружений.

ППС паронепроницаемый материал, при этом независимо от плотности пенополистирола значение остается постоянным на уровне 0.05 Мг/(м*ч*Па).

Колонии грибков и бактерий не могут развиваться в ППС, но они успешно функционирует на его поверхности. По этой причине пенополистирольный пенопласт всегда покрывается защитной штукатуркой или другими материалами.

ППС – материал долговечный. Как показали исследования, срок эксплуатации пенополистирольного пенопласта колеблется от шестидесяти до восьмидесяти лет.

Экструзионный пенополистирол

Благодаря своим прочностным и теплоизоляционным характеристикам, экструзионный пенополистирол имеет более широкую сферу применения, чем ППС. Более того, данный вид стройматериала используется при строительстве железных и автомобильных дорог, спортивных площадок, ледовых арен и так далее. Так, например, специальный тип экструзионного пенополистирола применяется для строительства взлетно-посадочных полос, снижая риск промерзания грунта и, как следствие, вспучивания земляного полотна.
Таким образом, главное преимущество и отличие экструзионного пенополистирола от ППС – его высокие прочностные и теплоизоляционные характеристики, в несколько раз превышающие показатели обычного ППС.
Экструзионный пенополистирол обладает такими характеристиками как:

низкая теплопроводность;
паронепроницаемость;
устойчивость к действию грибков, плесеней, бактерий;
малый вес;
высокая прочность на сжатие и изгиб;
широкий диапазон рабочих температур;
минимальное водопоглощение;
долговечность.

Поскольку ЭППС паронепроницаем, к проектированию систем вентиляции в доме, утепленном данным материалом, следует подходить с особой тщательностью. Хотя последнее правило распространяется и на дома, утепленные ППС.

ЭППС, как и ППС, обладает устойчивостью к действию грибков, плесеней и бактерий. Поэтому данный материал успешно применяется в местах с повышенной сыростью (подвалы, фундаменты, кровля и так далее).

Более того сфера применения ЭППС намного шире, чем сфера применения пенополистирольного пенопласта. Например, экструдированный пенополистирол используется для:

утепления кровли;
утепления полов;
утепления фасадов;
утепления фундаментов;
строительства автодорог;
судостроения.

Большую популярность экструдированный пенополистирол приобрел как материал для возведения межкомнатных, межквартирных и офисных перегородок. Плиты ЭППС применяются для теплоизоляции гидротехнических сооружений: бассейнов, турецких бань и прочее. Также ЭППС применяется для термоизоляции холодильных складов (в том числе и предназначенных для хранения продуктов), утепления рефрижераторов и термобудок для транспортировки продуктов питания.

Популярные мифы

Прежде чем перейти к окончательному сравнению, попробуем развеять наиболее популярные мифы об исследуемых теплоизоляционных материалах.

Миф 1. «Все быстро придет в негодность»

С утверждением, что изделия из пенополистирола недолговечны – сталкивался фактически каждый. Как же тогда относиться к официальным лабораторным исследованиям, которые подтверждают тот факт, что пенополистирольные плиты успешно выдерживают циклические испытания, при амплитудном воздействии ± 40°С, в количестве – 80 условных лет эксплуатации?
Единственные факторы, которые могут привести к быстрому разрушению пенопласта – ультрафиолет и механическое воздействие. По этой же причине, необходимо закрывать пенополистиролы материалами, которые препятствуют воздействию факторов внешней среды.

Миф 2. «Мы дышим ядом»

При производстве, как пенопласта, так и экструдированного пенополистирола применяется основной компонент – стирол, он же винилбензол, он же фенилэтилен, он же этенилбензол. Именно по этой причине, многие услышавшие пугающее слово «стирол», рисуют в своем воображении пугающие картины. Тем не менее, стирол относится к веществам второго класса опасности с рефлекторным показателем вредности. Другими словами, большинство моющих средств и стиральных порошков, которыми мы пользуемся ежедневно, относятся к той же группе.
Еще один миф: при эксплуатации пенопласта происходит разложение и выделение ядовитых компонентов. Давайте разберемся. Итак, пенополистиролы состоят на 95-98% из воздуха и даже после пятидесятилетней эксплуатации, в образцах полностью отсутствует признак разложения стирола. Т.е. утверждение о том, что мы дышим ядом – не более чем очередная выдумка.

Миф 3. «Все сгорит ярким пламенем»

Да, пенополистирол относится к горючим материалам (группа горючести Г1-Г4). Но внутри любого помещения есть уйма предметов, которые прекрасно воспламеняются. Так, например, от непотушенной сигареты в первую очередь загораются диваны, ковровые покрытия, изделия из пластика, офисная, бытовая техника, деревянные предметы быта и так далее. И казалось бы, причем здесь пенополистирол? Следуя такой логике, МЧС следует запретить использование обоев, тканей, паркета, линолеума, дерева – оставляя в квартире голые бетонные стены с мебелью из металла.
Для сравнения: температура самовоспламенения ППС – от 210 °С до 440 °С, температура самовоспламенения ЭППС – свыше 460 °С, а температура самовоспламенения обычного хлопка – 253 °С. Цифры говорят сами за себя.
Более того, в большинстве конструкций пенопласты закрыты или не имеют доступа воздуха. Другими словами проникновение искры на поверхность ППС или ЭППС, а также сам процесс горения без доступа кислорода, в принципе невозможны. При этом пенопласты обладают способностью к самозатуханию: горение прекращается в течение 4 секунд после локализации источника огня.
В вопросе определения пожароопасности не менее важны «соседи» ЭППС и пенополистирольного пенопласта. Речь идет о комбинировании пенопластов с другими строительными материалами, а также наличии необходимых защитных слоев при использовании ЭППС и ППС. При соблюдении параметров противопожарной безопасности пенопласты не более горючи, чем другие строительные материалы. Поэтому ЭППС и ППС широко применяются в разнообразных закрытых конструкциях в строительстве и судостроении.

Как следует из проведенного анализа – и ППС, и экструзионный пенополистирол имеют как положительные, так и условно отрицательные характеристики. Несмотря на это наши специалисты склоняются к мнению, что экструдированный пенополистирол, несомненно, материал более долговечный, обладающий большими теплоизоляционными и прочностными характеристиками, по сравнению с ППС.

Основные отличия между ППС и ЭППС (цифры приведены в среднем, в зависимости от производителя пенопластов они могут незначительно отличаться):

у ЭППС водопоглощение в десять раз меньше, чем у ППС;
сопротивление теплопередачи у ЭППС в 1,3 раза лучше, чем у ППС;
прочность на сжатие и изгиб у экструдированного пенополистирола выше в 2,5 раза в сравнении с ППС, при этом ЭППС тяжелее пенополистирольного пенопласта в 1,2 раза;
сфера применения экструдированного пенополистирола намного шире, чем сфера применения ППС.

Дополнительно можно выделить такое преимущество ЭППС, как быстрая окупаемость (базовые, усредненные показатели):

при утеплении экструдированным пенополистиролом экономия электроэнергии соответствует значению около 225 кВ/час/м2;
экономия на отоплении составит в среднем от 10 до 15 долларов/м2 в год.

Как видно, есть существенная разница между двумя сравниваемыми стройматериалами. Более того, существует множество нюансов применения пенопластов, которые невозможно озвучить в рамках одной статьи. Это и необходимость тщательного устройства вентиляции в помещениях, утепленных пенопластами, и выбор конкретной марки ЭППС или ППС, в зависимости от требуемых параметров, и многое другое. Поэтому прежде чем остановить свой выбор, на каком либо пенопласте – проконсультируйтесь с квалифицированным специалистом. Только опытный профессиональный строитель сможет дать исчерпывающий ответ на вопрос: «Какой из видов пенополистирола подойдет в вашем частном случае?» А также предоставит исчерпывающие пояснения по всем нюансам применения ППС и экструдированного пенополистирола в строительстве.

Если Вы хотите использовать этот материал на своем web-ресурсе, Вы можете скопировать Заголовок и Аннотацию статьи с последующим указанием ссылки на оригинал. Ссылка на источник обязательна. Полное копирование статьи, а также ее рерайт и частичное копирование запрещено. [email protected]

Кабельная экструзия | SAMP S.r.l.

Экструзия проводов и кабелей — это производственный процесс, используемый для формования расплавленного пластика. Различные процессы все еще существуют в зависимости от различных соединений, запрашиваемых рынком. Наиболее часто используемый процесс посвящен термопластам и термореактивным материалам, где внутреннее трение машины (цилиндра) и внешняя подача тепла посредством терморезисторов используются для преобразования исходного исходного материала в готовый или полуфабрикат, формируя материал с помощью проталкивая его через матрицу.Между прочим, для экструзии резины существует другой противоположный процесс с множеством различных решений для вулканизации, разработанных для нагрева изоляции после желоба фильеры.

С 1936 года Sampsistemi поставляет машины для рынка проволоки, а с 1997 года она дополнила линейку производства кабелей предложением по экструзии, которое сегодня насчитывает более 400 работающих машин. Все решения характеризуются максимальной линейной скоростью и гарантируют минимальное рассеивание энергии.

Все наши решения для экструзии проводов и кабелей адаптированы к конкретным требованиям и потребностям, мы производим следующие линии для экструзии проводов и кабелей :

изоляция автомобильного провода,
изоляция и оболочка электронных и строительных проводов,
оболочка кабеля в тандеме со скручиванием SZ,
изоляция и оболочка фотоэлектрических проводов,
изоляция и оболочка силового кабеля,
Изоляция и оболочка ЛВС и телефона
Изоляция и оболочка коаксиальных кабелей
оболочка для среднего и высокого напряжения
Изоляция и оболочка для аэрокосмической промышленности
высокотемпературные линии
стальная проволока и канаты, покрывающие

Sampsistemi имеет солидный опыт в секторе экструзии кабеля и в производстве проводов и кабелей в целом, поэтому она может легко спроектировать и изготовить инновационное решение для экструзии кабеля, полностью интегрированное в существующую производственную линию и систему управления.Мы также предлагаем вам революционные решения для увеличения производства за счет гибкости применения, лучшей производительности экструдера, доступной на рынке, сокращения брака и времени на настройку.

Наши экструзионные линии для производства проволоки и кабеля Sampsistemi известны своей высокой производительностью и гибкостью, они предлагают вам самые современные и обновленные программные технологии и высококачественные прочные компоненты. Мы уделяем особое внимание потребностям клиентов и отраслевым требованиям, и благодаря нашему эффективному присутствию во всем мире с 4 дочерними предприятиями, 5 производственными предприятиями и почти 250 сотрудниками, работающими на пяти континентах, мы можем помочь нашим высококвалифицированным инженерам и экспертам на 360 °.

Теплоизоляционное одеяло

с защитой от экструзии

Теплоизолирующее одеяло для оборудования по переработке пластмасс, разработанное Shannon Global Energy Solutions, повышает безопасность рабочих и снижает температуру окружающей среды. Запатентованное съемное и многоразовое одеяло LT550SG успешно использовалось упаковочной компанией Airlite Plastics для покрытия линии экструзии пластмасс на ее заводе в Назарете, штат Пенсильвания. Среди прочего, Airlite производит контейнеры и крышки из одобренных FDA пластиковых смол и упаковок нестандартного дизайна.

Экструзия проходит под прикрытием благодаря съемному и многоразовому теплоизоляционному покрытию для оборудования по переработке пластмасс. Изображение предоставлено Shannon Global Energy Solutions.

Представитель Shannon Associated Steam Specialty Co. возглавил проект, который также включал проектирование и установку многоразового покрытия для парового котла и аккумулятора завода. Предприятие Эйрлайта в Пенсильвании — одно из трех предприятий компании, которые в совокупности перерабатывают 65 миллионов фунтов пластика в год.

«Экструзионные штампы для листового металла Airlite представляют собой довольно большой кусок металла, который нагревается до 400 ° по Фаренгейту, — пояснил Рон Сибульски, представитель производителя Associated Steam Specialty Co. тепла в воздух ».

Одеяла имеют отверстия, чтобы операторы машин могли регулировать экструзионную линию, не снимая их. Изолированное покрытие исключает перепады температуры в зоне вокруг оборудования, избавляя операторов от необходимости носить средства защиты предплечий, чтобы защитить их от тепла.

Одеяла снимаются каждый месяц для выполнения текущих настроек и технического обслуживания, и «лучший комплимент в отношении многоразовых одеял исходят от наших операторов станков, которые продолжают их заменять», — сказал Тони Альфиери, вице-президент и генеральный директор завода Airlite в Назарете. . «Одеяла не требуются для процесса изготовления пластика — мои ребята положили бы их в коробку при первом снятии, если бы они не приносили пользы, их легко снять и легко надеть обратно.«

Airlite теперь планирует установить многоразовые теплоизоляционные покрытия Shannon на других линиях завода в Пенсильвании.

Изоляция / Экструзия | Машины для производства кабеля и каната

В кабельной промышленности процесс экструзии представляет собой покрытие бесконечной пластиковой или резиновой оболочкой. Эта оболочка может изолировать общую оболочку проводов, защитную оболочку или оболочку.

Основным агрегатом машины является экструдер.Экструдер — это машина, которая обычно берет гранулят и непрерывно прессует его через вспенивающий инструмент. Массу нагревают, прессуют, пластифицируют и гомогенизируют. В зависимости от процесса и продукта массу подвергают химическому преобразованию, дегазации или фумигации.

В зависимости от размеров инструментов (наконечник и матрица) относительно размеров продукта и положения на экструзионной головке делается следующее различие:

Экструзия под давлением .В этом методе диаметр отверстия наконечника равен или меньше наружного диаметра продукта. Массовая скорость при выходе из наконечника равна или выше скорости продукта. Массовое давление и скорость продукта очень высоки. Этот метод особенно подходит для заполнения промежности и неровностей.

Инверсионный метод футеровки. Диаметр наконечника больше внешнего диаметра изделия. Массовая скорость при выходе из наконечника меньше производственной скорости.Наконечник формирует шланг и растягивается масса необходимой толщины стенки. Таким способом изоляция становится гладкой поверх изделия. Тренеры и неровности устранять не будут.

Особый случай — изоляция секторных кабелей.

Экструдеры в производстве проволоки и кабеля обычно представляют собой одношнековые экструдеры. Типичная конструкция состоит из шнека, цилиндра и нагревателя.

Винт
Винт имеет одну или несколько спиральных перемычек и вращается в нагретом цилиндре.Винт закреплен в блоке передач с одной стороны. Привод осуществляется от электродвигателя с бесступенчатой регулировкой и редуктора.

Цилиндр
Цилиндр имеет входную зону с отверстием, через которое гранулят подается внутрь. Нагрев цилиндра экструдера, работающего с термопластом, осуществляется нагревательными и охлаждающими агрегатами. Обычно используются нагревательные элементы и охлаждающие вентиляторы. В нашу программу поставок входят экструдеры от ø 30 мм до ø 150 мм и длиной 20 — 30 x D.Помимо отдельных экструдеров, мы можем поставить целые экструзионные линии.

Экструзия крейцкопфа, Экструзия покрытия проволоки, Экструзия покрытия кабеля, Процесс экструзии крейцкопфа

Процесс экструзии крейцкопфа (покрытие проводов и кабелей)

Процесс экструзии крейцкопфа широко используется для покрытия проводов и кабелей полимером. Основная процедура включает вытягивание покрываемого провода / кабеля с одинаковой скоростью через головку крейцкопфа, где он покрывается расплавленным пластиком. Этот процесс экструзии для покрытия используется в большинстве проводов и кабелей, которые находят применение в телекоммуникациях и электротехнике, а также в электронной промышленности.Для получения большего количества покрытий можно использовать два экструдера в тандеме.

Разработка стандартного двухжильного кабеля с заземлением методом экструзии с траверсой
Рассмотрим пример разработки стандартного двухжильного кабеля с заземлением, который обычно используется в домашней электропроводке. Сначала белая изоляция используется для покрытия одного медного провода, а черная изоляция — для другого. Во вторичном процессе выполняются следующие процедуры:

Обернутый бумагой медный провод сочетается с черно-белыми изолированными проводами.Этот третий провод используется для заземления.
Все провода проходят через матрицу
На матрицу нанесена последняя изолирующая оболочка для защиты всех проводов вместе. Изолирующая оболочка также помогает удерживать три провода в общей пластиковой втулке, которая используется в домашней электропроводке

Другой подход к производству этого продукта — непрерывный процесс производства. При этом используются два экструдера для индивидуального нанесения белого и обратного покрытия на две токопроводящие проволоки.Последовательные процессы следующие:

Эти два продукта собраны вместе с помощью третьего медного провода заземления
Три провода проходят через третью матрицу крейцкопфа, где происходит добавление внешней оболочки.

Поскольку все три экструдера работают с одинаковой скоростью, конечный продукт создается с минимальными затратами. Отрицательным моментом этого процесса является количество производственных потерь в случае, если какой-либо из трех экструдеров работает неэффективно или есть проблемы только с одним из экструдеров.

Покрытие проволоки обычно выполняется с помощью одношнековых экструдеров, в которых осуществляется процесс экструзии с поперечными головками. Задача экструдера — расплавить смолу и подать ее в фильеру при равномерном и постоянном давлении расплава и температуре. Процесс экструзии крейцкопфа осуществляется с использованием общего оборудования линии, которое включает в себя следующие основные детали:

Станция размотки или другой источник провода / кабеля для питания линии
Станция предварительного натяжения для установки натяжения на протяжении всего процесса
Станция предварительного нагрева для подготовки проволоки к нанесению покрытия
Матрица крейцкопфа
Желоб для отверждения полимерного покрытия
Испытательные станции для подтверждения того, что проволока имеет соответствующее покрытие
Съемник для обеспечения постоянного натяжения на протяжении всего процесса
Подъемник для сбора продукта

Типичные полимеры, используемые для нанесения покрытий на проволоку
Существуют различные полимеры, которые используются для нанесения покрытия на проволоку с помощью процесса экструзии крейцкопфа.Характеристики этих полимеров, которые делают их идеальными для этой цели, — это их гибкость, электрические свойства, способность противостоять неправильному обращению и долговечность. Типичные полимеры следующие:

Полиэтилен
Поливинилхлорид
Полиамид
Полибутилентерефталат
Термопластические эластомеры
Сополимеры этилена и пропилена
Полипропилен
Фторполимеры

При нанесении покрытия на проволоку используется сшитый полиэтилен.В этом процессе проволока покрывается этим полимером методом экструзии. В конце операции нанесения покрытия полиэтилен сшивается с проволокой.

Экструзионно-выдувная пленка — Big Chief Inc.

Изоляционные кожухи

UniVest представляют собой недорогое решение для снижения затрат на электроэнергию и сокращения времени запуска между работами за счет сохранения тепла внутри цилиндров, экструдеров, матриц и шлангов. Это снижает температуру окружающей среды на вашем предприятии, снижая накладные расходы на эксплуатацию оборудования и кондиционирование воздуха.Комбинированные преимущества UniVest позволяют сэкономить на расходах на электроэнергию при одновременном сокращении выбросов углекислого газа в вашей организации.

Системы изоляции

UniVest обеспечивают повышенный контроль температуры процесса, что увеличивает производственную мощность. Наши изоляционные оболочки сокращают время простоя между запусками, поддерживая стабильную температуру высокотемпературного оборудования. UniVest также создает более безопасную рабочую среду для ваших сотрудников и увеличивает срок службы оборудования, защищая ключевые компоненты от высоких температур.

Big Chief предлагает готовые изоляционные системы или индивидуальные решения, адаптированные к любому оборудованию для экструзии или экструзии с раздувом. Наша уникальная технология дизайна позволяет нам создавать индивидуальные одеяла с выемками, пончиками, вырезами или любыми другими вариациями, которые необходимы для идеального соответствия вашему оборудованию.


Изоляционная оболочка из выдувной пленки UniVest.	Изоляционная оболочка экструдера UniVest.

Окупаемость и стимулы

Проект с низкими инвестициями и высокой отдачей энергии
Изоляция машин — это проект с быстрой окупаемостью и высокой рентабельностью инвестиций: больше, чем любые другие инициативы по энергосбережению.Барьер низкий для начала, и мы можем предоставить системы высокотемпературной изоляции, соответствующие вашим потребностям и бюджету. График справа демонстрирует расчетную трехлетнюю экономию за счет тоннажа машины. Вы также можете скачать лист окупаемости литья под давлением.

Доступные скидки и налоговые льготы
Государственные и коммунальные программы в США предлагают существенные стимулы для проектов энергоэффективности, компенсируя от 30 до 120% покупной цены высокотемпературной промышленной изоляции.Мы тесно сотрудничаем с этими группами, чтобы гарантировать, что вы получите максимальную выгоду, доступную в вашем районе.

Финансирование под низкие проценты также доступно в большинстве мест. Преимущества финансирования сейчас по сравнению с ожиданием покупки позже легко измерить количественно.

Компоненты конструкции

Пример использования выдувной пленки

Общие сведения
Этот ветеран отрасли, производитель пластмасс с более чем 40-летним стажем, начал с простой мечты: стать ведущим производителем упаковки в США.Это видение было реализовано, превзойдено и расширилось до глобального уровня.

Производитель вырос и включает четыре подразделения. Его завод в Оклахоме представляет собой завод по производству гибких пленок площадью 96 600 кв. Футов с 23 линиями выдувания и литья пленки.

Objective
Предприятие в Прайоре, штат Оклахома, хотело снизить потребление энергии и снизить температуру окружающего воздуха возле своего оборудования.

Solutions
Их менеджер по техническому обслуживанию обратился к Big Chief Insulation Systems с просьбой изолировать экструзионные фильеры и экструдеры для его 23 линий.Успех

На предприятии наблюдалось снижение потребления электроэнергии на 5%, а также снижение температуры окружающего воздуха на 15 градусов рядом с их машинами.

Одна зона нагрева неизолированной металлической трубы потребляла 5,4 ампера до изоляции. После установки Big Chief Insulation Systems потребляемая мощность в усилителе составляла 2,2 ампера, что означает экономию 500 долларов в год только для одной зоны нагрева.

Экструзия проводов и кабелей | Милакрон

На протяжении более 70 лет Genca разрабатывает крейцкопфы с тысячами конструкций наконечников и штампов, которые позволяют производить экструзию широкого спектра проводов и кабелей.От простых одножильных проводов до сложных многожильных, многослойных, множественных вариантов зачистки и конструкций особой формы — Genca признана лидером в производстве некоторых из самых высококачественных и инновационных инструментов, известных в отрасли.

Крейцкопфы для экструзии проводов и кабелей

Широкий выбор крейцкопфов

Genca предлагает множество размеров и конфигураций, предназначенных для работы с обычными рубашками, а также с пенопластом и высокотемпературными покрытиями.Они предлагают исключительное качество и производительность при экструзии различных термопластов и термореактивных материалов, включая:

Однослойный
Двухслойный
Многослойный (до 5 слоев)
Все с несколькими вариантами зачистки
Все с несколькими вариантами зачистки

Образец продуктов, доступных в Genca, включая следующие:

Крейцкопфы для совместной экструзии с фиксированным центром

Крейцкопф с фиксированным центром, используемый для изоляции одножильных телефонных проводов от 28 AWG до 19 AWG.Может быть достигнута скорость более 10 000 футов / м (2700 м / м). Эта модель способна выдавливать пену / кожу, твердый утеплитель и полосы.

Крейцкопфы с тройной головкой

Модель Genca Tri-Die позволяет производить широкий ассортимент продукции, в том числе многослойную продукцию для различных комбинаций материалов…. до 5 слоев и диаметром до 1,5 дюймов (36 мм).

Микрорегулируемые крейцкопфы

BMA, BNA и BAT

Genca — это 3 конструкции крейцкопфа с микрорегулируемой головкой, которые обеспечивают высокоточное центрирование для тонкой проволоки.Доступны однослойные и двухслойные экструзии с возможностью разделения на полосы, а также спиральные и многопоточные конструкции каналов расплава.

Крейцкопфы с фиксированным центром

Крейцкопф 0510 был разработан специально для применения в производстве рукавов. Его максимальный размер составляет 0,5 дюйма (12 мм) внутренний диаметр сердечника с внутренним диаметром матрицы 1 дюйм (25 мм), что позволяет добиться больших коэффициентов вытяжки.

Волоконно-оптические крейцкопфы (запатентовано)

Genca предлагает несколько моделей фиксированных и регулируемых центральных крейцкопфов, использующих нашу запатентованную конструкцию с конусом.Эти крейцкопфы являются самыми простыми, чистыми и долговечными крейцкопфами на рынке.

Характеристики продукта и услуги

Все модели крейцкопфов и продольных головок Genca доступны как с фиксированным центром, так и с регулируемыми. Каждый предлагается из нержавеющей стали, жаропрочной стали (Inconel) или высокопрочной инструментальной стали (кроме TRI-DIE). Доступны другие металлы, как указано. Металлургия всех крейцкопфов и линейных головок контролируется термической обработкой для достижения оптимального срока службы.
Все каналы потока расплава, включая спиральные, многоканальные или конические, спроектированы и изготовлены с высокой точностью для обеспечения сбалансированного потока во всем рабочем диапазоне.
Наборы инструментов для сборки / разборки доступны для всех экструзионных крейцкопфов.
Все крейцкопфы Genca собраны отделом обеспечения качества, проверены на соответствие техническим условиям приемки и сертифицированы в Руководстве пользователя.
Genca также предлагает варианты обмена на некоторые бывшие в употреблении крейцкопфы и может восстановить крейцкопфы Genca.
Крейцкопфы для изделий размером от 7 до 210 дюймов доступны, но изготавливаются по специальному заказу.

Приложения для проводов и кабелей

Genca производит инструменты для экструзии широкого спектра изделий из проволоки и кабеля. Общие приложения включают:

Основы экструзионной технологии — Wire & Cable India

Мистер.Вивек Кохли, директор, Supermac Industries (India) Limited

Мы часто слышим о разрушительных пожарах в зданиях или на фабриках, которые приводят к потере имущества, человеческим жертвам и другим потерям имущества. В ходе последующих расследований мы слышим, что потеря произошла из-за короткого замыкания неисправных электрических проводов. Это факт, что изоляция электрических проводов со временем ухудшается и требует своевременной замены. Часто сами оригинальные провода могли иметь менее нестандартную изоляцию и, хотя, могли выдержать кратковременные испытания, но в конечном итоге сокращали срок службы изоляции.Поэтому обязанность всех заинтересованных сторон — производителей проводов и кабелей, подрядчиков по электрике и конечного потребителя — обеспечить обработку кабелей, соответствующих стандартным требованиям к качеству, на этапе производства. Производство высококачественных кабелей, в свою очередь, зависит от правильного типа оборудования, используемого для производства кабелей. Изоляция — это сердце кабеля, и хорошее качество изоляции обрабатывается с использованием правильных технологий экструзии и правильного типа экструдеров.

История экструзии

Идея экструзии была впервые предложена в 1797 году Джозефом Брамахом. Он сконструировал поршневой пресс с ручным приводом для производства бесшовных свинцовых труб. В 1845 году компаниям Бьюли и Бруман был выдан первый патент на экструдер для обработки термопластического материала, который управлялся вручную, а к 1855 году он был преобразован в механическое устройство — нанесение гуттаперчевой нити методом экструзии.

В 1851 году первые проводники, покрытые медью, были покрыты гуттаперчей (материалом, похожим на резину) в качестве первого подводного кабеля.Экструдеры с паровым нагревом. Между 1920-30 годами было разработано много новых термопластичных смол. В 1935 году Пол Троестер разработал первые экструдеры для термопласта. В 1939 году компания Troester разработала первый в мире экструдер с электрическим нагревом, воздушным охлаждением, автоматическим контролем температуры, закаленным нитридом цилиндром и шнеком с L / D 10: 1.

Компоненты экструдера

Чтобы понять процесс экструзии, необходимо знать некоторые основные аспекты конструкции экструдера и идею, лежащую в основе этого.Экструдер состоит из набора шнека и цилиндра. Винт установлен внутри цилиндра с очень жестким допуском, например, от 0,2 мм до 0,3 мм. Современные винты и стволы изготавливаются с допуском менее 0,2 мм.

Состав, поступающий в экструдер, проходит через зону подачи, переходную зону и зону дозирования. В зоне подачи материал должен размягчаться и приобретать пластичную форму под действием температуры и давления. Пластифицированный материал подается вперед в зону смешивания или пережевывания — переходную зону и, наконец, в зону дозирования.В зоне подачи шнека имеет большую глубину полета. В этой зоне материал нагревается за счет внешнего нагрева.

Отношение площади зоны дозирования и зоны подачи называется степенью сжатия для сшитого полиэтилена 3: 1, а для резины / LSOH — 1:11. Кроме того, степень сжатия ниже для таких материалов, как резина с высокой вязкостью, и материалов с высоким сдвигом, таких как LSZH. Два параметра, которые описывают размер экструдера, — это диаметр и отношение L / D. Типичное соотношение L / D для XLPE / PVC / POLY составляет 24: 1, а для резины — 15: 1.

Типы экструзии

Назначение экструдера — преобразовать твердые гранулы или любую другую форму в однородный расплав и перекачивать расплав с постоянной и контролируемой скоростью через формовочную головку, которая закреплена в траверсе вместе с наконечником. Наконечник крейцкопфа направляет кабель и формовочную головку, так как он придает форму изоляции в зависимости от материала. В соответствии с требованиями используются различные типы процесса экструзии.

Экструзия под давлением

Экструзия под давлением применяется, когда необходимо заполнить межузельные пустоты в конструкции кабеля.Цель состоит в том, чтобы обеспечить выталкивание расплавленного полимера в зазоры уложенных сердечников.

Наконечник расположен далеко от кромки штампа, и предпочтительно использовать наконечник без земли. Такая установка позволяет вытеснять расплавленный экструдат в зазоры в кабеле, оказывая таким образом давление на уложенный сердечник. Диаметр матрицы обычно такой же, как и у готового кабеля. Расстояние от конца матрицы до края острия называется пространством десны и обычно составляет от 2 до 3 мм.

Экструзия труб

При использовании трубок используется меньше материала, чем при использовании давления, а также обеспечивается большая гибкость кабеля. По сути, цель этого метода состоит в том, чтобы уложить сердцевину внутри трубы. Наконечник расположен в той же плоскости, что и матрица, и обычно предпочтительно использовать наконечник без земли, но для некоторых применений хорошо работает приземление на наконечник.

Сердечник проходит через фильеру и наконечник с большей скоростью, чем экструдат проходит через фильеру.В результате расплав удлиняется и стягивается к сердечнику кабеля. Степень удлинения измеряется как коэффициент вытяжки. Коэффициент баланса вытяжки, равный 1, обеспечивает равномерное опускание оболочки.

Экструзия под давлением

Это промежуточный вариант, который иногда называют экструзией под давлением с использованием технологии, аналогичной трубной. Наконечник вставляется немного обратно в губку штампа, но не так далеко, как при использовании настоящей техники давления.

Хотя этот метод не заполняет уложенный сердечник, как метод давления, он гарантирует, что трубка надежно захватит уложенный сердечник.

Разработка инструмента и выбор оснастки

Конструкция оснастки является важной характеристикой, определяющей качество изоляции или оболочки. Инструменты должны быть сконструированы таким образом, чтобы обеспечивать обтекаемый поток без возможности застоя материала. Существуют разные подходы к этому, но подход Supermac Industries India заключается в использовании подхода с постоянным и прямым углом, который дает отличные результаты.

Выбор наконечника

Выбор насадки зависит от совершенства производства.Зазор между наконечниками определяется типом проводника или проложенного кабеля. Типичные зазоры составляют от 0,3 мм до 1,0 мм в зависимости от проводника и проложенного кабеля. Также необходимо следить за тем, чтобы на поверхности наконечника не было вмятин, острых краев и было зеркальное покрытие. Это способствует плавному течению экструдата.

Выбор матрицы

Одним из важных параметров при выборе матрицы является линейное расширение и температурная зависимость используемого компаунда.Понятия коэффициента вытяжки, а также баланса вытяжки используются для выбора правильного и точного размера матрицы для достижения качественной отделки.

Коэффициент просадки

Обычно это используется при экструзии трубок, когда кабель движется быстрее, чем экструдат выходит из фильеры. Следовательно, расплав опускается.

Коэффициент вытяжки — это площадь поперечного сечения, через которую смесь выдавливается, до площади поперечного сечения готового покрытия.

B = DDR
D = Диаметр матрицы
Dt = Диаметр наконечника
Dc = Конечный диаметр кабеля
D2 = Конечный диаметр жилы

Коэффициент баланса вытяжки

Чтобы обеспечить равномерную ориентацию (вытяжку) компаунда по толщине оболочки кабеля, была разработана концепция коэффициента балансировки вытяжки. Можно показать, что в идеале соотношение диаметров наконечника и матрицы должно быть таким же, как соотношение диаметров кабеля и жилы, а DBR должно быть равно 1.

K1 = DBR
D = Диаметр матрицы
Dt = Диаметр наконечника
Dc = Конечный диаметр кабеля
D2 = Конечный диаметр жилы

Из уравнений DDR и DBR можно рассчитать размер кристалла

ТИПИЧНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ DDR и DBR — Приведенные ниже значения приведены только для справки. Лист данных поставщика материалов — это правильный способ получить нужные DDR и DRB.

МАТЕРИАЛ	DDR	DRB
PVC (Flex)	2.0 — 4,0	0,95 — 1,05
ПВХ (полужесткий)	1,5 — 2,5	0,95 — 1,01
PE	2,0 — 5,0	0,98 — 1,02
нейлон	4,0 — 20,0	0,95 — 1,05
FEP и тефлоновые прокладки	3,0 — 300,0	0,95 — 1,15
TPR	2,0 — 3,0	0,98 — 1,01
XLPE	1.4 — 1,5	1 — 1,1

Преимущества использования DDR и DBR

Правильный выбор инструмента обеспечивает хорошее качество продукта.
Расход материала можно контролировать гораздо точнее.
Более высокая скорость линии — более высокая производительность
Верхняя поверхность становится гладкой.
Эксцентриситет и овальность намного лучше
Нет приблизительных значений, размеры соответствуют расчетам
Более низкая стоимость производства
Заказчику можно лучше объяснить, как управление процессом осуществляется с помощью надлежащей системы
Повторные заказы
Неправильный подбор инструмента и плохое качество инструментов приводят к дефектам изоляции или оболочки.
Этот параметр очень важен для работы кабелей.

Типы винтов

Базовый дозирующий шнек — простой 3-х зонный шнек для ПВХ
Смешивание Maddock — зона смешивания Maddock добавлена и используется для PE — Высшее L / D
Штифтовое смешивание — Срезные штифты — Распределительное смешивание L / D 34: 1
Вентилируемый шнек — все три зоны на первой стадии, затем зона вентиляции, повторное сжатие и дозирование
Барьерный шнек — Два канала — расплав и барьер — барьер не позволяет нерасплавленному веществу подниматься вверх

Шнек является сердцем экструдера и предназначен для доставки полностью расплавленного полимера и нужной производительности.Мы, в Supermac Industries India, с опытом работы более четырех десятилетий, спроектировали и изготовили технически совершенные экструдеры для различных областей применения. Наш отдел исследований и разработок разработал винты инновационной конструкции для различных применений и для различных материалов.

Выбор правого экструдера

Простой и эффективный подход — запросить отчет о производительности в зависимости от размера экструдера у одного или нескольких поставщиков экструдеров, чтобы принять решение о требованиях.Другими важными параметрами, которые следует учитывать при выборе экструдера, являются: требуемая мощность в лошадиных силах, размер экструдера, соотношение L / D и конструкция шнека. Выбор редуктора, упорного редуктора, правого привода и PLC также имеет большое значение. Кроме того, ключевую роль при выборе также играют такие функции, как эффективный нагрев и охлаждение ствола, выбор системы контроля температуры и других элементов, таких как панель управления и т. Д., А также экструзионные линии с поддержкой IIOT (Промышленный Интернет вещей).

Заключение

Долговечность кабелей улучшается за счет использования правильного процесса экструзии и правильных типов экструдеров. Теперь выбор правильного винта, его проверенной конструкции и соотношения L / D помогает производить лучший продукт с наилучшей производительностью и качеством.

Мы описали вышеупомянутые возможные методы выбора инструментов, основанные на нашем опыте, но разные производители кабелей следуют своим собственным правилам при выборе.Выбор инструментов может во многом повлиять на качество кабеля. Часто дефекты изоляции возникают из-за неправильной оснастки. При наличии правильной системы управления и систем ПЛК важно иметь и устанавливать правильные параметры обработки в зависимости от используемого соединения.

В связи с требованиями высокоскоростных, специальных приложений и высоковольтных кабельных линий, параметры процесса должны контролироваться с высочайшей степенью точности. Ключевые факторы, влияющие на характеристики кабелей, связаны с параметрами процесса.В последние несколько лет большое внимание уделяется использованию правильных технических характеристик процесса, и клиенты требуют все большей точности и аккуратности. Кроме того, необходимо понимать, что правильное оборудование и технические характеристики процесса — это еще не конец, и это должно выполняться командой, которая хорошо обучена и имеет опыт и следует основам экструзии. Экструзия — это искусство, и поэтому она должна применяться соответствующим образом при производстве кабелей или любых других профилей.

Наконец, необходимо всегда соблюдать правильный контрольный список для работы экструдеров.Для решения проблем, связанных с экструзией, следует выбрать правильную методологию. Supermac Industries India — единственный индийский производитель экструдеров, который предлагает IIOT в своих экструзионных линиях. Благодаря этому усовершенствованию клиенты имеют доступ к своему технологическому и экструзионному оборудованию в режиме реального времени в любое время и в любом месте.

Об авторе

Г-н Вивек Кохли, директор Supermac Industries (India) Limited за последние три года, имеет в целом 43-летний опыт работы в области производства проводов, кабелей и изоляторов.Он занимал несколько должностей, в том числе руководящие должности в сфере производства проводов и кабелей в Индии и на Ближнем Востоке. Он является пионером в области внедрения технологий производства кабелей с изоляцией из сшитого полиэтилена и проводников HTLS в Индии. Он является автором книги «Power Cable Technology», опубликованной CRC press USA в 2016 году.