Технологическая схема элеватора: Технологическая схема элеватора — показать все что скрыто — Elevatorist.com | Сруб Всем! — Строительство деревянных домов из бревна, бруса и бревен

Содержание

Технологическая схема элеватора — показать все что скрыто — Elevatorist.com

Владимир Поперечный

21 ноября 2016, 10:00

Уверен, что если не каждый, то многие читатели Elevatorist.com сталкивались с технологической схемой элеватора. Кто-то вникал в чертеж, кто-то, на объекте.

Для элеватора — это один из основных документов и один их первых чертежей в проекте строительства. Технологическую схему анализируют все — заказчик, поставщик оборудования, эксперт, строитель.

Вопрос ответственный — построив элеватор без понимания всех возможных потоков, можно столкнуться с неспособностью выполнить определенную операцию. Или наоборот, без понимания возможности изменения маршрутов на случай поломки, элеватор вообще может остановится в сезон.

Но несложная, казалось бы, задача — просмотреть если ли пара-тройка потоков для двух-трех типовых партий зерна становится все сложнее с каждой минутой.

Начинаешь «вникать» в технологическую схему. Проверяешь наличие тех или иных потоков, уточняешь (а зачастую отстаиваешь) необходимость других.

Технологическую схему проектировщик детализирует схемой «основных» поточных линий. Но беглый взгляд подсказывает, что помимо основных потоков есть еще и второстепенные, которых, оказывается, на порядок больше основных. Описываешь второстепенные потоки. Параллельно «держишь в голове» производительность оборудования. Рассматриваешь одновременное выполнение нескольких потоков для различных партий зерна (по культуре, объему).

И здесь понимаешь, что теория о краткосрочной памяти человека про запоминание максимум семи единиц — чистая правда. И эти единицы далеко не параллельные потоки — а единицы оборудования одного потока.

Анализ потоков схемы — первый шаг к более полному использованию оборудования, рациональной организации работы. Уже потом понимаешь, что было бы неплохо «увидеть» как работает эта схема, как заполняются емкости, дорабатывается зерно. Поэкспериментировать для различных партий, с повышенной влажностью, например. Для малых объемом, различных скоростей выгрузки культур из бункеров и силосов и т.д. Подправить схему и посмотреть еще разок, что получилось. Так сказать, «сбалансировать» технологическую схему, что ли.

И результат был бы достойный — уменьшение расхода электроэнергии, травмируемости зерна, простоев автомобилей, вагонов, судов. Это экономия на лишнем транспортном оборудовании, нерациональных емкостях, снижение затрат на эксплуатацию и увеличение оперативных возможностей элеватора.

Частое повторение этих расчетов само по себе, как бы, заставило разработать несложный софт – редактора технологических схем. Разумеется с функционалом по анализу и моделированию. Ну, точнее, приступить к разработке. Потому как дефицита в пожелании новых функций не наблюдается.

В целом программа напоминает обычный редактор CAD-системы. Пользователь имеет возможность построить технологическую схему элеватора просто создавая/перетаскивая те или иные объекты на рабочем столе программы, соединяя их инженерными сетями (самотеки, аспирация), устанавливая характеристики оборудования (от объема, производительности и длины оборудования, до угла наклона и переходных секций самотеков).

Помимо простоты создания и редактирования схемы, на сегодняшний день автоматически рассчитываем все потоки элеватора с характеристиками (длина пробега зерна в потоке, скорость движения, критические точки производительности, электропотребление, др.), параллельно работающие потоки, потоки через оборудование или самотек, между оборудованием.

Программа умеет автоматически проверять схему на наличие основных потоков, втоматически генерировать чертежи поточных линий, спецификации технологического оборудования, пояснительной записки.

На стадии тестирования модуль оперативного расчета работы элеватора по различным планам поступления, хранения и отгрузки зерна.

Владимир Поперечный

Технологическая схема элеватора (часть 2) » Строительный онлайн-портал

Элеватор будет работать как единый производственный комплекс только в том случае, если все указанные выше устройства и сооружения будут гармонично связаны и дополнять друг друга при выполнении технологических и транспортных операций. Для каждой операции характерна определенная последовательность перемещения зерна через силосы, бункера и оборудование, которая во многом зависит от принципиальной схемы приемки и послеуборочной обработки зерна.
Технологическую схему движения зерна (рис. 62) на элеваторе строят на основе принципиальной; она обеспечивает связь всех реально существующих силосов, бункеров, оборудования и устройств между собой. Так как все операции, связанные с перемещением зерна на элеваторе, всегда проходят с использованием норий, то число выполняемых одновременно перемещений не может превышать числа норий.

Технологическую схему работы элеватора строят по принципу последовательной обработки зерна в потоке от момента его приемки и до загрузки на хранение. Если производительность технологических машин ниже производительности транспортного оборудования, то машины оборудуют оперативными бункерами до и после его обработки. Благодаря этому обеспечивается непрерывность потока при обработке зерна, а также и при всех остальных операциях. Оперативные бункера обязательны также в том случае, если коэффициент использования устройств изменяется по времени (например, приемка зерна с водного транспорта). Схема движения зерна на элеваторе должна включать во всех случаях, кроме выполнения существа самой операции, количественный и качественный учет. Это достигается включением в схему весов и устройством мест отбора проб зерна для последующего его анализа.
Схему движения зерна изображают так, чтобы работники могли быстро и безошибочно составлять по ней необходимые маршруты перемещения зерна. Движение зерна всегда обозначают жирными линиями, отходов, пыли и воздуха — пунктирными или тонкими. Точка на схеме означает, что отсюда начинается движение зерна, а стрелка — кончается.
Ввиду наличия на элеваторе большого числа одноименных машин применяют соответствующую нумерацию или присваивают им какие- либо другие обозначения. Обычно порядковую нумерацию используют для обозначения приемных бункеров, конвейеров, норий, весов, сепараторов, зерносушилок, а также над- и подсепараторных бункеров. Если же число одноименных единиц значительно, а сами они близко расположены друг от друга, то в этом случае целесообразнее применять кодовую нумерацию (см. рис. 62). В ней число сотен обозначает ряд силосов, а две последние цифры — порядковый номер силоса в этом ряду; кроме того, все четные сотни в номере относятся к правому, а нечетные — к левому силосным корпусам. Можно использовать и другие обозначения: в частности, после сотен записывают цифры, которые указывают на рядность силосного корпуса и номер силоса (например, 211 — четный силосный корпус, первый ряд, первый силос).
Для удобства пользования схему движения зерна на элеваторе обычно вычерчивают вместе с таблицами ходов и емкостей силосов и бункеров. Таблица ходов (условно сокращенная схема движения зерна) является вспомогательной и позволяет быстро и правильно определить норию, при помощи которой может быть выполнена заданная операция.

Определяемся с технологической схемой элеватора — Latifundist.com

Игорь Швагер

9 апреля 2012, 01:49

Технологическая схема элеватора, фрагмент
Источник фото: export LAT

Особенность данной темы в том, что при создании технологической схемы элеватора не обойтись без профессионалов.

В процессе её формирования обязательно должен участвовать человек, который имеет опыт эксплуатации элеваторов. И очень желательно, чтобы он в перспективе эксплуатировал строящийся элеватор.

Для чего это нужно? А для того, чтобы будущие эксплуатационщики, сразу строили элеватор «под себя». Пришедший на новый объект человек, который не участвовал в его строительстве, гарантировано скажет: «Кто так строит?».

Да, действительно элеватор мог быть построен не достаточно технологичным и этому могли послужить следующие причины:

низкий уровень квалификации специалистов на всех этапах строительства и в частности при формировании задания на проектирование и технологической схемы;
вынужденный выбор недостаточной конфигурации в связи ограниченным финансированием или факторами строительной площадки;

изменение за время строительства приоритетных направлений элеватора (рассчитывали на ранние зерновые, а основной объем составила кукуруза с влажностью более 30%).

На самом деле не сложно предусмотреть и заложить в технологическую схему все возможные маршруты движения зерна. Этот перечень будет выглядеть примерно так:

Описание маршрута

У-АРГ – зернохранилище
У-АРГ — ж/д вагон
У-АРГ – очистка – зернохранилище
У-АРГ– очистка – ж/д вагон
У-АРГ – сушка – зернохранилище
У-АРГ– сушка – ж/д вагон
У-АРГ – очистка – сушка – зернохранилище
У-АРГ – очистка – сушка – ж/д вагон
Зернохранилище – ж/д вагон
Зернохранилище – автомобиль
Зернохранилище А – зернохранилище Б
Зернохранилище – очистка — ж/д вагон
Зернохранилище – очистка — автомобиль
Зернохранилище – очистка – зернохранилище
Зернохранилище – сушка — ж/д вагон
Зернохранилище – сушка — автомобиль
Зернохранилище – сушка – зернохранилище
Зернохранилище – очистка – сушка — ж/д вагон
Зернохранилище – очистка – сушка — автомобиль
Зернохранилище – очистка – сушка – зернохранилище

Если технологическая схема элеватора будет обеспечивать реализацию этих маршрутов, то элеватор сможет выполнять любые задачи и любую разумную последовательность задач.

Но не стоит забывать, что за каждым маршрутом стоит транспортное и самотечное оборудование, и увеличение его количества приведет к удорожанию объекта. У каждого маршрута есть свой коэффициент использования. Одни используются ежедневно, а другие время от времени. Редко используемые можно конечно не реализовывать, но придет тот день и час, когда по причине их отсутствия придется отказаться от коммерческой сделки.

Маршруты маршрутами, но осуществить их невозможно без технологического оборудования. На этапе создания технологической схемы пока принимаем во внимание только производительность оборудования.

О выборе оборудования и его поставщиков мы поговорим позже, но именно к производительности, на данном этапе, следует отнестись внимательнее.

Игорь Швагер

Узнавайте первыми самые свежие новости агробизнеса Украины на нашей странице в Facebook, канале в Telegram, скачивайте приложение в AppStore, подписывайтесь на нас в Instagram или на нашу рассылку.

Технологическая схема элеватора и мукомольного производства

Вопрос 1: Технологическая схема элеватора и мукомольного производства.

Элеватор

Элеватор представляет собой сооружение, предназначенное для приемки, предварительной очистки, сушки, хранения, взвешивания и отпуска зерна. В зависимости от назначения все элеваторы классифицируются три типа: заготовительные, перевалочные и производственные.

Заготовительные элеваторы предназначены для хранения зерна непосредственно на пунктах уборки урожая.

Перевалочные элеваторы используются для приема и временного хранения больших партий зерна с последующей их отгрузкой для снабжения различных регионов. Зерно может доставляться на перевалочный элеватор железнодорожным, речным или морским транспортом. Отгрузка может производиться этим же видом транспорта или другими перечисленными транспортными средствами.

Производственные — это элеваторы, задействованные в технологической цепочке производственных предприятий (показать плакат с технологическими участками мукомольного производства).

Все заготовительные, перевалочные и производственные элеваторы состоят из приемного отделения, рабочей башни и силосных корпусов. При необходимости на элеваторах также предусматривается сушильное отделение.

Приемное отделение элеватора предназначено для приемки зерна из железнодорожного, водного или автомобильного транспорта. Для разгрузки железнодорожных вагонов предусматривается специальное крытое сооружение с приемным бункером, или так называемой завальной ямой. Это сооружение показано на плакате (показать). Сверху завальной ямы устанавливают решетки для очистки зерна от крупных посторонних предметов. В зависимости от конструкции вагонов,

разгрузка может производиться через нижние люки или через боковые стенки. Во втором случае в приемном отделении предусматривается специальный вагоноразгрузчик с гидравлическим приводом, обеспечивающий поднятие и поворот платформы.

Из завальной ямы зерно по галерее ленточными транспортерами подается в рабочую башню.

Рабочая башня — это наиболее высокая часть элеватора. Ее высота может достигать 80 м. В рабочей башне размещаются нории, а также оборудование для первичной очистки и взвешивания зерна.

Нория представляет собой вертикальный ковшевой транспортер, в котором металлические или пластиковые ковши прикреплены к резинотканевой ленте. Транспортеры размещаются в специальном защитном коробе. Вся нория условно разделяется на три части: нижняя часть — башмак нории, средняя часть — рабочая часть, верхняя часть — головка нории.

Как отмечалось ранее, при необходимости на элеваторах предусматривается сушильное отделение. Зерно с содержанием влаги 16-17 % считается влажным, а выше 17 % — сырым. И то и другое зерно быстро портится, если его своевременно не высушить. Зерно с Влажностью до 15 % способно храниться длительное время.

Как правило, зерносушилки предусматриваются на заготовительных элеваторах, но можно их встретить и на некоторых производственных элеваторах. Для сушки зерна наиболее часто применяют зерносушилки шахтного и барабанного типа. Их конструкции вы изучали в предыдущем семестре. Теплоносителем в таких сушилках является смесь топочных газов с воздухом. Температура теплоносителя колеблется от 70 до 110^оС и зависит от начальной влажности зерна. Само зерно при сушке нагревается до температуры 40-55^оС.

После предварительной очистки и сушки зерно подается в силосные корпуса, где непосредственно осуществляется его хранение. По отношению к рабочей башне силосные корпуса могут располагаться по обе стороны или с одной стороны, в зависимости от объема хранимого зерна.

По конструкции силосные корпуса состоят из отдельных стальных или железобетонных силосов, которые в плане имеют, как правило, круглую или квадратную форму. Над силосами располагается надсилосная галерея, под силосами соответственно располагается подсилосная галерея.

Поступаемое из рабочей башни зерно подается в надсилосную галерею и ленточным транспортером ссыпается в распределительную тележку. Распределительная тележка перемещается вдоль всей галереи и заполняет пустующие силоса.

По мере необходимости зерно из силосов ссыпается на ленточные транспортеры подсилосной галереи, нориями подымается вверх и подается в зерноочистительное отделение мельницы.

Зерноочистительные отделение

Технологические операции в зерноочистительном отделении мельницы сводятся к очистке зерна от примесей, различного рода загрязнений и подготовки его к помолу.

Текущий запас зерна, подлежащий обработке, находится в черных закромах мельницы. Отсюда зерно забирается и подается на очистку. Для очистки используются следующие основные аппараты:

1. Механические и магнитные сепараторы. В них осуществляется очистка зерна соответственно от механических примесей и различного рода металлических включений.

2. Камнеотборники — эти аппараты предназначены для удаления из зерна камней и комков глины, попавших при уборке урожая или в процессе транспортировки.

3. Куколеотборники, или как их еще называют — триера, используются для улавливания из потока зерна шаровидных примесей. Они представляют собой вращающиеся перфорированные барабаны. Через ячейки барабана шаровидные примеси попадают в специальную сборную камеру, а зерно идет на дальнейшую обработку.

4. Обоечная машина. Обоечные машины предназначены для очитки зерна от механических примесей, прилипших к поверхности, а также для частичного снятия верхней оболочки. Такие машины состоят из вращающегося бичевого ротора и цилиндрического неподвижного барабана, который может иметь гладкую или покрытую наждачной массой внутреннюю поверхность. Зерно поступает в кольцевой зазор между ротором и барабаном, где в результате интенсивного истирания происходит оголение поверхности и частичное отшелушивание. Отходы и зерно удаляются из обоечной машины двумя различными потоками.

По условиям технологии перед размолом зерна требуется его увлажнение. Для этой цели в зерноочистительном отделении предусмотрены специальные увлажнители, оборудованные ротаметрами для автоматического регулирования расхода воды. После увлажнения зерно подается в отлежные закрома, оборудованные кондиционерами.

Кондиционирование зерна может быть холодным и горячим. При холодном кондиционировании увлажненное зерно отволаживается в течение примерно 24 часов. В случае горячего кондиционирования зерно прогревается потоком нагретого воздуха до 80^оС, освобождается от влаги и затем охлаждается до комнатной температуры.

После предварительной подготовки зерно из зерноочистительного отделения подается в размольное отделение мельницы.

Размол зерна

Для размола зерна на современных мельницах применяются вальцовые станки. Это аппараты, которые состоят из двух пар параллельных цилиндрических валов, вращающихся с различными скоростями навстречу друг другу. Размол зерна происходит непосредственно в зазоре между этими валами за счет раздавливания и истирания. При этом для получения качественного продукта процесс размола проводят в несколько стадий.

Изначально зерно пропускается через вальцовые станки, в которых валы имеют рифленую поверхность. У каждого последующего станка шаг рифлей уменьшается. Соответственно, увеличивается степень размола. На вальцовых станках последней ступени валы имеют гладкую поверхность, и уже непосредственно на них получают муку.

Технологический процесс в размольном отделении организован таким образом, что после каждой стадии размола проводят просеивание продуктов измельчения, или если говорить технологическим языком — проводят их классификацию. Для этих целей используются рассеиватели и ситовейки, которые располагаются последовательно друг за другом.

Основным рабочим органом рассеивателей являются разноячеистые сита, сортирующие продукт по фракциям в условиях вибрации.

В ситовеечной машине осуществляется сортирование продуктов измельчения по плотности в условиях аэрации восходящим потоком воздуха. При этом более тяжелые частицы опускаются вниз к ситу и просеиваются через него. Более легкие — попадают в верхний слой и, не успев просеяться, сходят с сита.

Таким образом, за счет сортирования продуктов размола, та часть, которая удовлетворяет по дисперсности и плотности требованиям муки, подается на склад. А остальная часть подвергается дальнейшей обработке на вальцовых станках.

Если обратить внимание на схемы, изображенные на плакатах, то легко заметить, что вся технологическая цепочка в зерноочистительном и размольном отделениях мельницы ориентирована в вертикальном направлении. То есть от аппарата к аппарату зерно и промежуточные продукты размола транспортируются по вертикальным коммуникациям.

При этом, если на элеваторе для подъема зерна снизу-вверх использовались нории, то в зерноочистительном и размольном отделениях для этих целей применяются специальные системы пневмотранспорта, то есть системы транспортировки сыпучих материалов под воздействием потока воздуха.

Используемые в промышленности пневмотранспортные системы подразделяются на нагнетательные и всасывающие. В нагнетательных системах сыпучие материалы транспортируются под избыточным давлением воздуха. Во всасывающих же системах перемещение продукта осуществляется за счет создания разряжения.

Если обратиться к плакатам, то на них можно увидеть и ту и другую систему. Так, в зерноочистительном отделении система пневмотранспорта является нагнетательной. Здесь продукт транспортируется под воздействием напора воздуха, создаваемого воздуходувкой.

В размольном отделении используется всасывающая система пневмотранспорта, то есть продукты размола транспортируются под воздействием создаваемого в системе разряжения.

Отделение перемещаемого материала от транспортирующего воздуха осуществляется в разгрузителях. Данные устройства работают по принципу центробежной сепарации. Зерно за счет создания потоку вращательного движения отбрасывается к стенкам и стекает вниз. В свою очередь воздух отводится из верхней части разгрузителя и выбрасывается в атмосферу.

В зависимости от величины избыточного давления все системы пневмотранспорта подразделяются на низконапорные, средненапорные и высоконапорные.

В низконапорных системах отношение конечного давления Р2 к начальному Р1 не превышает 1,1. В качестве рабочего агрегата в таких системах используются вентиляторы. (Р до 0,01 МПа)

В средненапорных системах отношение конечного давления Р2 к начальному Р1 находится в пределах от 1,1 до 3. В качестве рабочего агрегата в таких системах используются воздуходувки. (Р = 0,01 — 0,03 МПа).

В высоконапорных системах отношение конечного давления Р2 к начальному Р1 составляет более 3-х. В качестве рабочего агрегата в таких системах используются компрессоры.(Р > 0,03 МПа).

В частности на мельничном комбинате «Предпортовый» предусмотрены средненапорные системы пневмотранспорта, где в качестве рабочего агрегата используются воздуходувки.

По своей компановке системы пневмотранспорта подразделяются на открытые и закрытые. В открытых системах воздух засасывается из атмосферы и после перемещения материала выбрасывается наружу. В закрытых же системах воздух непрерывно циркулирует по пневмопроводам.

Системы пневмотранспорта, изображенные на плакатах, являются открытыми. Сверху-вниз от аппарата к аппарату зерно и промежуточные продукты размола также, как и на элеваторе, транспортируются под воздействием собственного веса по самотечным трубопроводам.

Итак, мы с вами разобрали особенности организации технологических процессов в зерноочистительном и размольном отделениях мельницы. Далее из размольного отделения готовая продукция поступает на склад бестарного хранения муки. Здесь она хранится в специально оборудованных металлических бункерах. По мере необходимости мука из бункеров подается в выбойное отделение, где осуществляется ее расфасовка в мешки, бумажные пакеты и отгрузка на автотранспорт. Для хранения муки в мешках и пакетах на предприятиях предусматриваются специальные склады.

Наличие на мукомольных предприятиях сложного технологического оборудования обуславливает необходимость постоянного контроля за его исправностью и непрерывностью технологического процесса. С этой целью на элеваторах и мельницах предусматриваются специальные пульты управления, куда сводится вся основная информация.

Вывод по вопросу:

В свою очередь следует отметить, что мукомольные предприятия являются жизненно важными стратегическими объектами. Поэтому на таких объектах должны быть приняты надежные меры защиты от возникновения пожаров и взрывов.

Вопрос 2: Основные противопожарные мероприятия на предприятиях мукомольного производства.

Если суммировать весь путь, пройденный зерном от завальной ямы до аппаратов выбойного отделения, то на ряде предприятий он достигает порядка 20 км. При этом на протяжении всего этого пути в процессе транспортировки и переработки зерна наблюдается значительное пылевыделение.

В частности, на элеваторе и в зерноочистительном отделении мельницы пыль образуется за счет постоянного трения зерна о стенки самотечных труб и бункеров, а также вследствие воздействия рабочих органов машин. При этом происходит истирание и отшелушивание наружной оболочки зерна. Очистка зерна в сепараторах дает возможность выделить из него большую часть пыли, но в дальнейшем она вновь появляется в массе зерна почти на каждом этапе технологического процесса.

В размольном отделении мельницы весь процесс выработки муки построен на поэтапном дроблении зерна и крупок в вальцовых станках. При этом образуется значительное количество мелкодисперсной органической пыли, состоящей почти целиком из крахмала. В рассевах и ситовейках вся переработанная мука постоянно находится во взвешенном состоянии.

В выбойном отделении при расфасовке муки в мешки (слайд №19) и бумажные пакеты (слайд №20) значительное количество мучной пыли поступает в объем производственных помещений. При этом пыль скапливается на строительных конструкциях, а также технологических и инженерных коммуникациях.

Таким образом, исходя из всего вышеизложенного, можно сделать вывод о том, что:

пыль является основным и неизбежным источником опасности на предприятиях по хранению и переработке зерна.

Из теоретического курса нашей дисциплины вам должно быть известно, что пыль может находиться в осевшем состоянии (аэрогель) и во взвешенном в воздухе состоянии (аэрозоль). При определенных условиях эксплуатации пыль может переходить из одного состояния в другое.

Взвешенная в воздухе пыль способна образовывать взрывоопасные концентрации. Для оценки возможности образования взрывоопасных концентраций внутри технологического оборудования и в объеме производственных помещений на практике используют значение нижнего концентрационного предела распространения пламени φн (НКПР).

Верхние концентрационные пределы для пылей настолько велики, что практического значения для оценки пожарной опасности не имеют. Кроме того, пылевоздушные смеси склонны к расслоению, поэтому в оборудовании даже при очень высоких концентрациях всегда могут образовываться локальные зоны с концентрацией ниже ВКПР.

При определении рабочей (фактической) концентрации пыли внутри технологического оборудования необходимо учитывать массу как взвешенной, так и осевшей пыли. Взрывоопасные концентрации будут образовываться в том случае, если выполняется условие (записать на доске):

φр ≥ φн . (1)

Здесь важно отметить то, что в процессе переработки зерна на мукомольных предприятиях величина нижнего концентрационного предела распространения пламени для производственной пыли не является постоянной. Определяющее влияние на значение НКПР оказывает зольность и дисперсность пыли.

Зольность ― это показатель количества несгораемого вещества в угольном остатке. При уборке урожая и транспортировке зерно засоряется различными примесями, поверхность загрязняется минеральной (неорганической) пылью, которая может закрепиться в неровностях поверхности и даже внедриться в наружные покровы зерна. При этом следует отметить, что минеральная пыль, введенная во взрывоопасную пылевоздушную смесь, действует как флегматизирующая добавка. За счет этого значение НКПР для зерновой пыли увеличивается. По мере продвижения сырья по технологической цепочке элеватора и зерноочистительного отделения мельницы, зерно очищается от минеральных компонентов и пыль переходит в разряд чисто органической. Так если на элеваторе зольность пыли на отдельных участках достигает 40 %, то зольность муки высшего сорта составляет всего лишь 0,5%. Соответственно значение НКПР пыли при этом уменьшается.

В размольном отделении мельницы зерно подвергается измельчению. В результате этого увеличивается удельная поверхность частиц, то есть та поверхность, которая может контактировать с окислителем. Кроме того, в процессе механической деструкции материала происходит разрыв валентных связей. В результате этого на поверхности частиц появляются ненасыщенные валентные связи с высокой реакционной способностью. Все это в совокупности также способствует понижению величины нижнего концентрационного предала распространения пламени.

Таким образом, исходя из изложенного, можно сделать следующий вывод (пометить в конспектах):

по мере продвижения зерна по технологической цепочке мукомольного предприятия пожаровзрывоопасные свойства производственной пыли увеличиваются.

Проведенные по методикам ВНИИПО исследования показали, что:

― в приемном отделении элеватора НКПР зерновой пыли составляет 227 — 271 г/м3;

― в оборудовании рабочей башни и силосных корпусов элеватора НКПР зерновой пыли колеблется от 41 до 150 г/м3. При этом максимальные значения наблюдаются у головок норий, минимальные ― в подсилосной галерее, так как зерно уже предварительно очищенное;

― в технологическом оборудовании мельницы НКПР для пыли составляет от 10 до 18 г/м3.

То есть это наглядно подтверждает тот вывод, который мы сделали.

Для того, чтобы обеспечить безопасную эксплуатацию технологического оборудования и избежать образования взрывоопасных концентраций, необходимо стремиться к тому, чтобы условие (1) не выполнялось, то есть чтобы общее количество взвешенной и осевшей пыли в аппаратах не превышало значение НКПР.

С этой целью на мукомольных предприятиях предусматривают аспирационные системы. Это системы удаления пылей из технологического оборудования, устанавливаемые в местах сосредоточенного их выделения. По конструктивному оформлению аспирационные системы подобны всасывающим системам пневмотранспорта, только назначение у них разное. Любая система аспирации включает в себя: приемное устройство для забора пыли; воздуховоды; вентиляторы, создающие разряжение в системе; а также циклоны для очистки воздуха от пыли и бункера для сбора этой пыли.

Учитывая особенности организации технологического процесса на элеваторе, очевидно, что наибольшее пылевыделение будет наблюдаться в тех местах, где зерновой поток меняет направление своего движения. Это ― головки и башмаки норий, места загрузки зерна в силоса и выгрузки на ленточные транспортеры, места пересыпки. Соответственно все указанные участки технологической цепочки элеватора должны быть оборудованы аспирационными отсосами.

В зерноочистительном отделении мельницы аспирационные отсосы устанавливаются у сепараторов, камнеотборников, обоечных машин и других аппаратов, в которых непосредственно осуществляется очистка зерна и выделяется значительное количество отходов.

Важно отметить то, что системы аспирации должны быть сблокированы с аспирируемым технологическим оборудованием. Блокировка должна предусматривать невозможность включения аппаратов при неработающей системе аспирации, а также автоматическое отключение оборудования при аварийной остановке аспирационной системы. То есть основной смысл здесь заключается в том, что технологическое оборудование не должно работать при выключенной аспирационной системе.

Одним из направлений снижения запыленности технологических аппаратов является их рациональное конструктивное оформление. Конструкция технологического оборудования должна исключать возможность образования мертвых зон, в которых существует опасность скопления горючих отложений. Уклон конусной части аппаратов, откуда отводятся перерабатываемые продукты, должен составлять не менее 60о к горизонтальной плоскости. Для очистки внутренней поверхности аппаратов от горючих отложений на их корпусе необходимо предусматривать специальные лючки.

Чтобы избежать запыленности производственных помещений прежде всего в основу организации технологии мукомольных производств должен быть заложен принцип принудительного потока. Он заключается в том, что от места подачи сырья до получения готовой продукции промежуточные вещества должны циркулировать по машинам, связанным между собой закрытыми технологическими линиями.

При этом всё производственное оборудование должно быть максимально герметизировано. Крышки смотровых люков и окон в аспирируемых машинах должны быть плотно пригнаны к своим гнёздам и по периметру прилегания иметь резиновые прокладки.

С целью предупреждения отложений пыли в помещениях необходимо сводить к минимуму число балок, ферм, выступов и других конструкций с развитой поверхностью. Для облегчения ссыпания пыли угол наклона конструктивных элементов должен быть больше угла естественного относа сухого материала, но не менее 60о к горизонтальной поверхности.

В отапливаемых помещениях не допускается применение нагревательных приборов с ребристыми поверхностями, затрудняющими очистку от пыли. Не допускается также установка нагревательных приборов в нишах.

Помещения, в которых наблюдается интенсивное пылевыделение должны быть снабжены стационарными или передвижными пылесосными установками.

Хранение зерна на элеваторах в больших количествах обуславливает их специфическую пожарную опасность. При длительном хранении зерна, особенно если его влажность превышает 15%, активизируется жизнедеятельность микроорганизмов. Этот процесс сопровождается выделением теплоты, которая аккумулируется в объеме материала. При достижении температуры 60-70 оС микроорганизмы погибают. Однако к этому времени уже успевают сформироваться так называемые блуждающие «горячие точки», которые поддерживают процесс самонагревания внутри скопления. С увеличением температуры этот процесс ускоряется за счет увеличения скорости реакций окисления и интенсивности тепловыделения. Если кислорода в зоне реакций достаточно и отвод тепла в окружающую среду затруднен, то непрерывный процесс самонагревания переходит в качественно новую стадию ― самовозгорание.

Процессы самонагревания и самовозгорания сопровождаются выделением газообразных продуктов термоокислительной деструкции таких, как окись углерода, водород, метан. Данные газы скапливаются в свободном объеме силосов и при этом создается угроза образования взрывоопасных газовоздушных смесей.

Соответственно, для предупреждения самовозгорания зерна, силоса элеваторов должны быть оборудованы системами контроля за температурой хранящегося продукта и приборами газового анализа.

Основным элементом дистанционного контроля за температурой хранимого зерна является термоподвеска, устанавливаемая непосредственно в каждом силосе. Измерительные преобразователи температуры на термоподвесках располагаются на расстоянии около 1,5 м. Все сведения о температуре выводятся на пульт управления.

Газовый анализ в силосах должен проводиться лабораторией предприятия или специально привлекаемыми службами с помощью переносных или стационарных газоанализаторов. Наличие концентрации горючих газов более 1% и рост температуры со скоростью более 1 оС в сутки свидетельствуют о протекании процесса самонагревания в массе продукта.

Во избежание самовозгорания в таких случаях необходимо интенсифицировать отвод тепла в окружающую среду. С этой целью проводят пересыпание зерна из одного силоса в другой. При этом обеспечивается охлаждение сырья и нейтрализуются очаги тления.

В соответствии с требованиями «Рекомендаций по обеспечению пожарной безопасности силосов и бункеров» все силоса должны быть оборудованы системами флегматизации внутреннего объема. Они задействуются в случае образования опасных концентраций продуктов термоокислительной деструкции. При использовании для флегматизации углекислого газа СО2 его концентрация должна составлять не менее 60%, азота N2 ― не менее 70%. В качестве средства флегматизации может быть использован также твердый диоксид углерода (сухой лед) из расчета 2 кг на 1 м3 свободного объема силоса.

Наиболее характерными источниками зажигания (или инициаторами горения) на предприятиях по хранению и переработке зерна являются:

1. Теплота трения.

2. Фрикционные искры.

3. Разряды статического электричества.

4. Тепловые проявления, связанные с эксплуатацией электрооборудования.

5. Искры и открытое пламя при проведении огневых работ.

Основными средствами транспортировки там являются ленточные транспортеры и нории. Они имеют резинотканевую ленту и два вала ― один из них ведущий, другой ведомый. При слабом натяжении ленты или же перегрузке транспортера продуктом может сложиться ситуация, когда сил сцепления ведущего вала с лентой окажется недостаточно. Вал начнет проскальзывать и тереть ленту. Длительное трение может привести к воспламенению ленты, отложений пыли и зерна.

Чтобы избежать таких ситуаций, прежде всего все ленточные и ковшевые транспортеры должны оборудоваться реле скорости и системами натяжения лент. Реле скорости, как правило, устанавливается или на ведомом валу или непосредственно под лентой. В случае аварийной остановки ведомого вала или ленты от реле скорости подается сигнал на отключение ведущего вала. При этом перегрев ленты предотвращается.

Во избежание перегрузки нории зерном должны быть предусмотрены специальные датчики подпора. Они устанавливаются внутри корпуса башмака нории на расстоянии от пола, равном предельно допустимому уровню зерна. Как только зерно начинает давить на мембрану датчика, от него подается сигнал для закрытия заслонки на подводящем самотечном трубопроводе. То есть подача зерна прекращается. По мере исчерпывания зерна из башмака, заслонка открывается и сырье подается вновь.

Опасные перегревы могут возникать при трении валов и ленты о станину транспортера. Поэтому в процессе эксплуатации необходимо обеспечивать контроль за соблюдением зазоров между указанными элементами.

На элеваторе и мельнице используется достаточно много технологического оборудования с подшипниковыми узлами. Перегревы подшипников могут иметь место в основном при нарушении нормального режима их эксплуатации. Например, при перегрузке машин, перекосах валов, дополнительной изоляции подшипников невентилируемыми кожухами, а также в результате нарушения сроков и качества смазки.

Если для смазки подшипников применяются вещества с более низкой температурой размягчения (каплепадения), то в процессе эксплуатации смазка может вытечь. Это неизбежно приведет к увеличению затрат энергии на преодоление сил трения и перегреву. При этом возможно воспламенение как самой смазки, так и горючих отложений, находящихся на поверхности кожуха подшипника. Учитывая это, за подшипниковыми узлами должен осуществляться систематический уход в соответствии с паспортными требованиями.

При эксплуатации вальцовых станков работа вхолостую с прижатыми валами, а также неправильная регулировка зазора и перекосы валов также могут привести к опасному их перегреву и воспламенению муки. Учитывая это, в вальцовых станках должна быть предусмотрена система охлаждения валов с подачей воды в их полое пространство.

Фрикционные искры могут возникать:

― в нориях при обрыве ковшей или задевании их за короб;

― в вальцовых станках при попадании вместе с продуктом посторонних металлических примесей;

а также

― в вентагрегатах вентиляционных, аспирационных систем и систем пневмотранспорта при ударе лопастей о корпус.

Для предотвращения образования фрикционных искр в нориях должна быть предусмотрена надежная установка крепежных деталей, при которой исключалась бы возможность их падения и попадания в транспортируемый продукт (здесь имеются ввиду различные болты, гайки, шайбы). Крепление ковшей к резинотканевой ленте должно исключать возможность их отрыва и задевания за кожух. Внутри нории в местах стыков и соединения короба не должно быть никаких выступающих частей.

Соединение транспортерных лент следует производить путем вулканизации. Необходимо избегать использования для этих целей металлической проволоки и заклепок.

Во избежание попадания в вальцовые станки металлических примесей, перед каждым из них обязательно должен быть установлен магнитный сепаратор.

В вентагрегатах во избежание фрикционных искр необходимо систематически контролировать соблюдение безопасной величины зазора между лопастями и корпусом. В аспирационных системах и системах пневмотранспорта лопасти и облицовку вентиляторов необходимо выполнять из материалов, не склонных к высечению искр (это, как правило, цветные металлы).

На мукомольных предприятиях процессы транспортировки, очистки, размаливания и просеивания продукции всегда сопровождаются образованием электростатических зарядов. Эти заряды накапливаются на изолированных частях машин и самотечных труб, на приводных ремнях и смотровых вставках. При определенных условиях может произойти искровой разряд, способный воспламенить пылевоздушную смесь. Напряжение иногда достигает 3000 вольт и более.

Для предотвращения образования опасных зарядов статического электричества прежде всего все технологическое оборудование должно быть надежно заземлено. В местах соединения трубопроводов с аппаратами и между собой через неэлектропроводные прокладки необходимо предусматривать специальные перемычки, обеспечивающие непрерывность контура заземления.

Для повышения электропроводности приводных ремней, на них рекомендуется наносить специальную смазку, состоящую из 80% глицерина и 20% графита или сажи.

Электрооборудование, установленное в помещениях элеватора и мельницы, должно соответствовать требованиям Правил устройства электроустановок. Если НКПР обращающейся пыли превышает 65 г/м3, то помещения следует относить к классу зоны П-II, если же НКПР меньше или равен 65 г/м3, то помещения необходимо относить к классу зоны В-IIа. Соответственно от этого зависит выбор электрооборудования и способ его установки.

Опасность проведения огневых работ на мукомольных предприятиях обусловлена прежде всего тем, что искры могут попадать на запыленные строительные конструкции, в силоса, бункера и другое технологическое оборудование. При этом возможно мгновенное воспламенение пылевоздушной смеси или образование очагов тления.

При проведении сварочных работ на воздуховодах, технологических и инженерных коммуникациях за счет теплопроводности возможна передача теплового импульса на значительные расстояния от места сварки. Неоднократно бывали случаи, когда сварочные работы проводились в одном помещении, а пожары возникали совершенно в других помещениях, где в воздуховодах находились горючие отложения. Поэтому проведению огневых работ должна предшествовать тщательная очистка оборудования, а также защита всех проемов и люков для предотвращения попадания искр.

Быстрому развитию пожаров (10 мин.) на мукомольных предприятиях способствует наличие развитой сети вентиляционных, аспирационных систем и систем пневмотранспорта; а также наличие технологических проемов и транспортных галерей, соединяющих между собой производственные здания.

Горение может распространиться по поверхности пылевых отложений, по нориям, ленточным и винтовым транспортерам.

Особую опасность на мукомольных предприятиях представляют пылевые взрывы. Их особенность заключается в том, что они носят эстафетный характер. Сначала, как правило, происходит первичный взрыв (или вспышка) небольшой мощности в локальной зоне технологического оборудования. Образующаяся при этом взрывная волна приводит к взвихрению оставшейся пыли и образованию горючей пылевоздушной смеси в значительно большем объеме аппарата. Происходит повторный взрыв, который приводит к разрушению оборудования и образованию взрывоопасной смеси уже в объеме производственного цеха. Как показывает статистика, мощность последнего взрыва всегда оказывается достаточной для разрушения всего здания, в котором размещается производство.

Для локализации пожаров и снижения последствий взрывов на мукомольных предприятиях должны быть предусмотрены следующие основные меры защиты:

1. Воздуховоды систем вентиляции, аспирации и пневмотранспорта, а также самотечные трубы в местах прохода через противопожарные преграды должны оборудоваться автоматически закрывающимися огнезадерживающими заслонками или клапанами.

2. Внутренние и наружные поверхности воздуховодов должны систематически очищаться от отложений пыли. Для облегчения очистки внутренних поверхностей воздуховодов на них устраиваются специальные лючки.

3. На всех мукомольных производствах должно быть предусмотрено автоматическое и дистанционное выключение всех вентиляционных, аспирационных систем и систем пневмотранспорта при пожаре.

4. Технологические проемы, через которые проходят транспортеры, должны быть оборудованы водяными завесами или механическими устройствами, обеспечивающими надежное перекрывание всей площади проема.

5. Головки норий, а также вальцовые станки должны быть оборудованы взрыворазрядителями. Это устройства, которые состоят из разрывной мембраны и трубопровода, через который отводятся продукты взрыва в безопасное место. (Нарисовать).

Мембраны, как правило, изготавливаются из тонколистового проката пластичных металлов, таких как алюминий, никель, медь, латунь, титан. При небольших рабочих давлениях в защищаемых аппаратах возможно использование неметаллических материалов, например, полиэтиленовых или фторопластовых пленок, паронита или же асбеста.

Площадь отверстия для сброса продуктов сгорания определяется из расчета не менее 0,0285 м на 1 м3 внутреннего объема защищаемого оборудования:

S ≥ 0,0285Vап

6. Рукавная ткань фильтров и рассевов, используемых на мукомольных предприятиях, должна быть обработана специальными огнезащитными составами.

7. Бункеры для сбора измельченных материалов должны быть оборудованы автоматическими установками пожаротушения и снабжены взрывными предохранительными клапанами.

8. Помещения категорий Б необходимо оборудовать легкосбрасываемыми конструкциями из расчета 0,03 м2 на 1 м3 помещения.

9. В местах пересечения противопожарных стен, перекрытий и ограждающих конструкций различными инженерными и технологическими коммуникациями образовавшиеся отверстия и зазоры должны быть заделаны строительным раствором или другими негорючими материалами, обеспечивающими требуемый предел огнестойкости и дымогазонепроницаемость.

В заключительной части занятия (не более 5 мин.):

— подводится итог проведенного занятия;

— оставляется время на ответы на вопросы и дополнения по изученной теме;

— дается задание на самостоятельную подготовку и контрольные вопросы для проверки знаний.

Вывод по вопросу:

Наиболее характерными источниками зажигания (или инициаторами горения) на предприятиях по хранению и переработке зерна являются:

1. Теплота трения.

2. Фрикционные искры.

3. Разряды статического электричества.

4. Тепловые проявления, связанные с эксплуатацией электрооборудования.

5. Искры и открытое пламя при проведении огневых работ.

Вывод по занятию:

Особое внимание на объектах зернохранилищ следует уделять не только предотвращению возникновения пожара, но и противопожарной защите. Так как пожары на зернохранилищах носят очень сложный характер. Поэтому, исходя из состояния объекта, необходимо организовать профилактические мероприятия на всех этапах производства.

3.1 Разработка технологической схемы движения зерна и отходов. Проект заготовительного элеватора

Технологическая схема движения зерна и отходов на элеваторе «ОАО «Минский комбинат хлебопродуктов»

⇐ ПредыдущаяСтр 6 из 7Следующая ⇒

Зерно на элеватор поступает автомобильным и железнодорожным транспортом. Для приема зерна с автотранспорта предусмотрены четыре автомобилеразгрузчика У15-УРАГ.

Элеватор №2.

Точка № 3.

Зерно из автомобиля попадает через автомобилеразгрузчик У1-УРАГ-15 в приемный бункер затем на ленточный конвейер № 3 производительностью 100 т/ч. Зерно с конвейера попадает в башмак нории № 3 приемного устройства, а затем в головку нории № 3. Из головки нории № 3 II-175/60 зерно попадает в надвесовой бункер №3 емкостью 20 тонн, затем на весы «Сигма-2000» после на распределительный круг и далее на сушку и очистку с помощью скребкового конвейера Т1-ТСЦ-100/25, а далее в силоса на временное хранение.

Точка №4.

Зерно из автомобиля попадает через автомобилеразгрузчик У1-УРАГ-15 в приемный бункер затем на ленточный конвейер № 5. Зерно с конвейера попадает в башмак нории № 4 приемного устройства, а затем в головку нории № 4. Из головки нории № 4 II-350/60 зерно попадает в надсушильные бункера емкостью 150 тонн, а затем в рециркуляционную сушилку ДСП-16 производительностью 32 т/ч после в подсушильный бункер емкостью 150 тонн затем на норию №2 и на распределительный круг.

Если зерно поступает железнодорожным транспортом, то оно выгружается в завальную яму, затем может поступать на элеватор №1 или на ленточный конвейер№3,производительностью 115 т/ч, затем попадает в башмак нории №2, поднимается, сушится, очищается, если в этом есть необходимость, а иначе закладывается на хранение.

Для выгрузки зерна из силосов используют ленточные конвейера №7 и №6. А для загрузки силосов – ленточные конвейера №12, №11 и №10 производительностью 175 т/ч.

Элеватор №1.

Точка №1.

Зерно из автомобиля попадает через автомобилеразгрузчик У1-УРАГ-15 в приемный бункер затем на ленточный конвейер №17.1 производительностью 175 т/ч, затем попадает на скребковый конвейер КЧ-УТФ-320.Затем зерно очищается, сушится и закладывается в силос на хранение.

Точка №2.

Зерно из автомобиля попадает через автомобилеразгрузчик У1-УРАГ-15, в приемный бункер, затем на ленточный конвейер №17.2 производительностью 175 т/ч, затем попадает на скребковый конвейер КЧ-УТФ-320. Затем зерно очищается, сушится и закладывается в силос на хранение.

Если зерно поступило железнодорожным транспортом, то оно поступает в завальную яму. Затем подается ленточными конвейерами №9 и №8 в башмак нории №2 поднимается на вверх и проходит стадию очистки, сушки (если это требуется). Для выгрузки зерна из силосов используют ленточные конвейера №5 и №4. А для загрузки силосов – ленточные конвейера №1 и №2.

Управление работой элеватора.

Система диспетчерского автоматизированного управления (ДАУ) частично осталась на элеваторе №2, а на элеваторе №1 она отсутствует. Управление движением зерна на элеваторе №1 осуществляется вручную.

Зерносушильное хозяйство

Зерносушилки предназначены для снижения влажности зерна до величины, при которой обеспечивается его длительная сохранность.

В элеваторной промышленности применяют зерносушилки различных конструкций, которые можно разделить на две группы: шахтные и с рециркуляцией зерна.

Для сушки кукурузы в початках используют камерные сушилки. Зерносушилки жалюзийного типа по способу сушки, состоянию зернового слоя и режима сушки аналогичны шахтным зерносушилкам. Барабанные зерносушилки применяют в основном в колхозах, совхозах и на маслоэкстракционных заводах.

Процесс сушки в шахтных зерносушилках основан на конвективном способе подвода тепла к зерну с одновременным уносом испаряемой влаги с поверхности зерна.

Зерно, требующее сушки, поступает в надсушильный бункер и медленно непрерывным сплошным потоком опускается по всему сечению шахты. Сначала зерно проходит сушильную, а затем охладительную камеру и при помощи выпускного механизма выводится из сушилки. По всей высоте шахты сушилки горизонтальными рядами в шахматном порядке установлены подводящие и отводящие короба. Через подводящие короба сушильной камеры в движущуюся (вниз) зерновую массу непрерывно нагнетают горячий агент сушки, который пронизывает зерновой слой и, отдав ему свое тепло, уносит с собой влагу с поверхности зерна. В охладительную камеру подают атмосферный воздух, который, продолжая обезвоживать зерно, охлаждает его. За один проход через шахтную сушилку влажность сырого зерна уменьшается в среднем на 6%. При необходимости большого съема влаги зерно пропускают через зерносушилку два и более раз. Для получения агента сушки необходимой температуры в топке сжигают твердое, жидкое или газообразное топливо. В настоящее время большая часть зерносушилок работает на жидком топливе (керосине), многие зерносушилки переведены на газ.

Топка для сжигания жидкого топлива состоит из кожуха,форкамеры и двух стальных цилиндров,длина которых должна быть достаточной для догорания факела, образующегося при разбрызгивании жидкого топлива форсункой,закрепленной на раме.

Наружный воздух, необходимый для горения, поступает к факелу через форсунку и через открытые торцы цилиндров. Продукты сгорания и воздух поступают в камеру смешивания, в которой для лучшего перемешивания их и обеспечения полного сгорания топлива установлена отражательная плоскость.Из нее агент сушки поступает в газоход и через трубопроводнаправляется к вентиляторам зерносушилки.

Зерносушилки типа ВТИ.

Производительность зерносушилок типа ВТИ 8 и 15 т/ч при снижении влажности зерна с 20 до 14%. Наибольшее распространение на элеваторах получили зерносушилки ВТИ-8 производительностью 8 т/ч (рис. 4.9). Стенки шахты ее железобетонные, монолитной конструкции, толщиной 0,070 м. Размеры шахты 3,25×1 м, высота 12 м. Высота сушильной камеры 8 м, охладительной 4 м.

Рядом с шахтой расположена распределительная камера с горизонтальной перегородкой на уровне сушильной и охладительной камерами. В сушильную камеру нагнетается агент сушки вентилятором низкого давления, а в охладительную – наружный воздух вентилятором низкого давления.

Из распределительной камеры агент сушки через подводящие короба поступает в сушильную камеру, а воздух – в охладительную. Отработавшие агент сушки и воздух из шахты через отводящие короба выходят в отводящую камеру,а из нее через жалюзи в стене — наружу.

Короба размещены в шахматном порядке; подводящие и отводящие ряды коробов расположены через один. В подводящих рядах установлено 13, а в отводящих — по 14 коробов, полукороба в шахте не устанавливают.

В шахте смонтированы два стальных или чугунных затвора, один из которых находится между сушильной и охладительной камерами, а другой– под охладительной. Затвор между сушильной и охладительной камерами открывается и закрывается вручную маховиком.Назначение затвора — не допускать попадания зерна из сушильной в охладительную камеру в начале сушки.

1 – шахта; 2 – отводящая камера; 3 – маховик; 4, 5 – чугунные затворы; 6 – распределительная камера

Рисунок 4.9 – Зерносушилка ВТИ-8

После просушки первой партии зерна, находящегося в сушильной камере, затвор открывают на все время работы. Затвор под охладительной камерой служит для периодического выпуска просушенного и охлажденного зерна в подсушильный бункер этот затвор открывается периодически с различными интервалами (от 0,5 мин и более).

Основные детали (затвор, короба) для зерносушилок ВТИ-8, ВТИ-15 изготавливают одних и тех же размеров, топки также устроены одинаково, отличаются только размерами. Зерносушилка ВТИ-15 производительностью 15 т/ч имеет две железобетонные шахты, между которыми находится общая распределительная камера.

Для увеличения производительности зерносушилку ВТИ-8 переводят на двухступенчатый режим работы с установкой дополнительного вентилятора, подающего агент сушки. Распределительную камеру зерносушилки по высоте делят на две зоны, устанавливая горизонтальный металлический щит (в первой зоне сушки расположено 15 рядов коробов, во второй зоне – 11). В этом случае производительность зерносушилки увеличивается на 40-50%.

Зерносушилки типа ДСП.

Двухступенчатые зерносушилки ЦНИИ-промзернопроект разработаны на основе зерносушилок типа ВТИ. Зерносушилки спроектированы на расчетную производительность 12, 16, 24, 32 и 50 т/ч при снижении влажности зерна с 20 до 14%. В них применен двухступенчатый режим работы. Для уменьшения толщины зернового слоя короба установлены более часто, чем в зерносушилках типа ВТИ, а возле стенок смонтированы полукороба.

В зерносушилках типа ДСП увеличена подача агента сушки, что позволило в габаритах шахты зерносушилки ВТИ-8 получить зерносушилку производительностью 12т/ч. Зерносушилки изготавливают с железобетонными шахтами, за исключением зерносушилки ДСП-32ОТ (открытого типа), выполняемой из металла в заводских условиях. Зерносушилки ДСП-12 и ДСП-24 отличаются числом шахт. Зерносушилка ДСП-12 имеет одну шахту и расположенную рядом с ней распределительную камеру, а зерносушилка ДСП-24 – две, между которыми находится распределительная камера. Размеры шахт и их устройство одинаковы: высота 12,6 м, ширина 1 м и длина 3,25 м. Подводящие 5 и отводящие 6короба расположены горизонтальными рядами через один, полукороба размещены в рядах коробов, подводящих агент сушки в шахту.

В шахтах зерносушилок установлены затворы 1и3под сушильной и охладительной камерами. Конструкция затворов такая же, как и в зерносушилках типа ВТИ. Затвор, находящийся под сушильной камерой, открывается и закрывается штурвалом 4вручную. Его закрывают перед заполнением сушилки сырым зерном. После просушки зерна затвор открывают, и зерно пересыпается в охладительную камеру; в процессе сушки затвор остается открытым.

Для периодического выпуска просушенного и охлажденного зерна нижний затвор периодически открывается тягой от редуктора 2. Над затвором предусмотрены люки для ремонта и очистки затворов после освобождения шахты от зерна.

В распределительных камерах зерносушилок ДСП-12 и ДСП-24 установлены горизонтальные железобетонные перегородки, одна из которых расположена на высоте между первой и второй зонами, а вторая – на высоте охладительной камеры.

Верхняя перегородка предназначена для исключения смешивания между собой двух потоков агента сушки, подаваемого в первую и вторую зоны сушки с разными температурами, нижняя перегородка препятствует смешиванию агента сушки с холодным воздухом. В первую зону агент сушки подается вентилятором среднего давления ВРС № 12 через отверстие 7, во вторую – вентилятором ВРС № 8 через отверстие 8. Для охлаждения зерна наружный воздух нагнетается в распределительную камеру через отверстие 10вентилятором ВРС № 10. Для доступа в распределительную камеру под диффузорами устроены люки 9.

Отработавшие агент сушки и воздух при выходе из коробов поступают в отводящие камеры, откуда через жалюзийные отверстия в стене выходят наружу. Зерносушилки ДСП-16 и ДСП-32 имеют соответственно одну и две одинаковые шахты и по устройству такие же, как и зерносушилки ДСП-12 и ДСП-24, однако у них большее число коробов. Затворы установлены только под охладительными камерами.

Сушильные камеры состоят из 11 сборных железобетонных панелей общей высотой 11,8 м; каждая разделена на камеру нагрева с 37 рядами коробов и охладительную камеру с 18 рядами коробов по 15 коробов и два полукороба в четном ряду и по 15 коробов в нечетном ряду.

В первую зону агент сушки подает вентилятор типа ВРС № 12 с электродвигателем мощностью 40 кВт. Для обслуживания второй зоны сушки установлен вентилятор типа ВРС № 10 с электродвигателем мощностью 20 кВт. Наружный воздух в зону охлаждения направляет вентилятор типа ВРС № 12 с электродвигателем мощностью 20 кВт.

Топка работает на жидком топливе. Процесс сжигания топлива, управление оборудованием и механизмами автоматизирован. Зерносушилки ДСП-16 построены в небольшом количестве в элеваторах; зерносушилки ДСП-32 нашли широкое применение в сушильно-очистительных башнях СОБ-32 и при элеваторах в отдельно стоящих зданиях (по 2-3 агрегата вместе).

Рекомендуемые страницы:

Проектирования элеватора емкостью 55000 тонн

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН

ВОСТОЧНО-КАЗАХСТАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИМ. С.АМАНЖОЛОВА

ФАКУЛЬТЕТ МАТЕМАТИКИ, ФИЗИКИ И ТЕХНОЛОГИЙ

КАФЕДРА ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБУЧЕНИЯ И ТЕХНОЛОГИИ

КУРСОВАЯ РАБОТА

г. Усть-Каменогорск, 2012 г.

ФАКУЛЬТЕТ МАТЕМАТИКИ, ФИЗИКИ И ТЕХНОЛОГИЙ

КАФЕДРА ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБУЧЕНИЯ И ТЕХНОЛОГИИ

Допущен к защите

зав. кафедрой

Р.Б. Абылкалыкова

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовой работе по дисциплине

«Проектирование перерабатывающих производств c основами САПР»

Выполнила: студент(ка) гр.4Т1

Воротникова В.Н.

Проверил: ассоц.профессор

к.ф. – м.н. Дёмина И.А.

Усть-Каменогорск, 2012 г.

КАФЕДРА ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБУЧЕНИЯ И ТЕХНОЛОГИИ

ЗАДАНИЕ

на курсовую работу по дисциплине

«Проектирование перерабатывающих производств c основами САПР»

для специальности 5В072800 – «Технология перерабатывающих производств»

студенту (ке) Воротниковой Виктории

группа 4Т-1 (очное отделение)

факультет математики, физики и технологий

Тема курсовой работы: Проектирование производственного элеватора ёмкостью 55000 т.

Исходные данные:

-тип зернохранилища (элеватора) — производственный;

зона строительства — район с сырым и влажным зерном;

— вместимость элеватора — 55000 т;

— коэффициент оборота — 1,1;

— расчетный период заготовок — 30 суток;

приемка зерна:

— с автомобильного транспорта — 30 %;

— с железнодорожного транспорта –70 %;

на производство – 100 %;

качество зерна, поступающего от хлебосдатчиков:

сухое и средней сухости — 10 %;
влажное — 25 %;
сырое с влажностью до 22 % — 35 %;
сырое с влажностью до 26 % — 30 %;
по содержанию сорной примеси:
чистое — 0 %;
средней чистоты — 20 %;
сорное до ограничительных кондиций — 50 %;
сорное свыше ограничительных кондиций — 30 %;
по содержанию зерновой примеси:
чистое (до 1% включительно) — 10 %;
средней чистоты (от 1% до 3%) — 40 %;
сорное до ограничительных кондиций (от 3 до 5%) — 50 %;
сорное свыше ограничительных кондиций (свыше 5%) — 0 %.

Содержание курсовой работы

Содержание пояснительной записки (перечень подлежащих разработке вопросов):

Введение, структура элеваторной промышленности, производственные элеваторы, сушка зерна, зерносушилки, расчет технологического и транспортного оборудования (норий) элеватора, технологическая схема движения зерна на элеваторе, заключение, список использованной литературы.

Перечень графического материала (с точным указанием обязательных чертежей):

Рабочая схема движения зерна на элеваторе емкостью 55000 т (формат А1).
Технологическая схема зерносушилки У13-СШ-50 (формат А1).

Дата выдачи « 6» сентября 2012 г.

Дата окончания « 6 » декабря 2012 г.

Руководитель курсовой работы: к.ф.-м.н. ассоц.профессор Дёмина И.А.

Студент (ка) Воротникова В.Н.

Проектирование и анализ элеваторной системы с зубчатым ремнем. Итоговый годовой отчет по проекту

Содержание

Глава 1 Введение
1.1 Предпосылки исследования
1.2 Постановка проблемы
1.3 Цели
1.4 Объем и ограничения исследования
1.5 Принцип работы системы
1.6 Краткое содержание проекта

Глава 2 Обзор литературы
2.1 Введение
2.2 Элеваторы с зубчатым ремнем
2.3 Обзор проекта
2.4 Конструкция лифтов
2.5 Монтаж лифта
2.6 Веса и нагрузки
2.7 Базовая система лифта с тяговым двигателем
2.8 Общие части лифта с тяговым двигателем
2.9 Компоненты лифтовой системы
2.10 Дверь лифта
2.11 Расчет движения лифта
2,12 Регулируемая частота низкоскоростного высокого крутящего момента
2.13 Оптимизация эвакуации лифта с учетом возможной переполненности
2.14 ПИД-регулирование системы магнитопровода для линейных лифтов
2.15 Сейсмические характеристики лифта
2.16 Проблемы проектирования и поведения, связанные с использованием здания
2.17 Резюме

Глава 3
3.1 Введение
3.2 Блок-схема проекта
3.3 Критический обзор
3.4 Стоимость проекта
3.5 Рабочий план проекта
3.6 Компоненты, используемые при изготовлении элеватора зубчатого ремня
3.7 Машины и инструменты, используемые в процессе изготовления
3.8 Изготовление процесс
3.19 Материалы, использованные при изготовлении
3.10 Критерии проектирования исходной лифтовой системы
3.11 Список параметров
3.12 Испытания и анализ

Глава 4
4.1 Анализ
4.2 Решение ANSYS
4.3 Полная деформация кабины лифта
4.4 Анализ эквивалентных напряжений на кабине лифта
4.5 Полная деформация стержня из алюминиевого сплава
4.6 Расчет силы лифта
4.7 Расчет крутящего момента Двигатель постоянного тока
4.8 Расчет времени прохождения туда и обратно
4.9 Эксперименты, чтобы узнать величину нагрузки, которую может выдержать лифт
4.10 Расчет силы удара
4.11 Результаты
4.12 Обсуждения

Глава 5
5.1 Выводы
5.2 Ограничения
5.3 Рекомендации

Список литературы

Глава 1 Введение

1.1 Предпосылки исследования

В 3 веке до нашей эры существовали самые ранние лифты. Многие источники действительно используют такие лифты в те дни, например, люди, животные и автоматизированные водяные колеса.Внедрение лифта с противовесом было введено позже в 1743 году. Лифт с противовесом, представленный тогда, также управлялся с помощью рабочей силы, который был построен для короля Луиса XV. Другая система использования этого лифта позже была введена в середине 19 века строителями лифтов и изобретателями, эта система использования была представлена паровой операционной системой, при которой пар используется для работы этих лифтов. Главное значение этого типа лифтов в том, что они использовались для транспортировки материалов на склады, шахты и фабрики.Позже в лифте было установлено предохранительное устройство, которое помогает защитить лифт от падения. (Гравис Э. Оттис, 1852 г.).

Цель этого тематического исследования — применить основы системной инженерии к работе лифтовой системы. Высокотехнологичное представление о том, как работает эта лифтовая система, будет показано в процессе создания этого конечного продукта. Система лифта дает легкое понимание при просмотре или доступе, ее концепция всегда видна в продукте.Лифт также имеет единственную лифтовую систему с вертикальным перемещением, которая помогает обслуживать людей, которые используют его в простейшей форме. В вестибюле лифта закреплена кнопка, любой человек, который хочет работать в лифте, должен будет нажать эту кнопку для облегчения доступа (Otis, 2008).

Это вестибюль просто объясняется как зона в здании, примыкающая к лифту на определенном уровне. Оператор должен будет нажать любую кнопку в лифте, где любая кнопка представляет направление вверх и вниз, когда пользователь желает двигаться дальше.Когда эта кнопка нажата, конкретная реакция выдается немедленно по пути заранее заданного маршрута движения или цикла лифта. Если есть лифт, который не работает без запроса пользователя, лифт немедленно переместится на тот этаж, на котором пользователь нажал кнопку любым способом. Лифт должен будет остановиться, если в том же направлении, в котором был запрошен лифт, находится другой пользователь. Это просто означает, что если конкретный пользователь нажимает кнопку вниз, чтобы лифт находил его или ее на определенном этаже, и есть другой пользователь, который желает использовать лифт, но находится на другом этаже перед первым пользователем, лифт должен будет остановитесь первым и выберите последнего пользователя, который нажимает кнопку, потому что оба находятся в одном направлении, но на разных этажах.После того, как лифт ответил на все запросы, сделанные пользователями, лифт теперь должен будет повернуть вспять в направлении, в соответствии с желанием пользователя изначально. Если лифт остается долго без запроса пользователя, он просто поднимется на последний или нижний этаж.

Эта лифтовая система в основном предназначена для работы с малым весом, нет смысла рассматривать или работать с гидравлической лифтовой системой. Предполагается, что основной продукт будет сфокусирован на ремне ГРМ или лифтовой системе с редуктором.Пример лифтовой системы показан на Рис. 1.1 .

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Рисунок 1.1: Пример лифта в здании (Otis, 2008)

В этом проекте основное внимание будет направлено на систему элеватора с зубчатым ремнем из-за сокращения затрат и фактора времени во время изготовления и исследования проекта, который был рассмотрен.

1.2 Описание проблемы

Этот лифт столкнулся с несколькими проблемами, которые привели к различным инцидентам во время работы.Из-за проблем с этим лифтом были получены жалобы от разных клиентов, и такие проблемы заключаются в невозможности надлежащего обслуживания лифта и игнорировании стольких проблем со стороны инженера-технолога, которые кажутся незначительными, что вызывает серьезные проблемы и инциденты, исходя из оценки смерти. из-за крушения лифта 25% людей ежегодно умирают из-за аварий, вызванных лифтом, а 65% — раненые. По подсчетам, также было замечено, что из 10 000 инженеров и рабочих, которые устанавливают лифт, 244 скончались, а другое ощутимое количество получили серьезные и жестокие травмы.Это просто означает, что почти 30-40 человек умирают каждый день в результате неправильной установки или ремонта лифтов, что также может быть вызвано используемым материалом. Многие люди всегда испытывали фобию из-за инцидентов, с которыми сталкивались лифты, и предпочитали вместо этого использовать лестницы.

Сегодня мы можем видеть разные виды лифтов в торговых центрах, офисах, этажных домах, школах и туристических зданиях, большинство из этих лифтов установлено разными компаниями и фирмами, некоторые из этих фирм не имеют должной подготовки, и они закончатся. неправильная установка лифта, что приводит к несчастным случаям для людей, использующих его.Вот почему была введена хорошо спроектированная лифтовая коробка и улучшенная конструкция лифта. (Рихард Дж. Боттинг, 2008 г.).

1.3 Цели

В соответствии с вышеизложенной мотивацией, цель данного исследования заключается в следующем.

I. Разработать прототип элеватора ремня ГРМ.
II. Изготовить лифтовую систему, которая будет реагировать на каждый звонок кнопки на каждом этаже.
III. Изготовить эффективную дверь лифта.

1.4 Объем и ограничения исследования

Этот проект будет экспериментально протестирован путем назначения нагрузок разного веса, а изготовление будет производиться путем простой демонстрации работы механизма подъемной системы ремня ГРМ.Эта работа лучше всего определяет преимущества, которые были достигнуты в результате обзора, проведенного с использованием безредукторной лифтовой системы. В этом проекте промежуточная передача не требуется, поэтому движение этой лифтовой системы должно быть в основном сфокусировано с использованием двигателя постоянного тока, при этом также установлен шкив зубчатого ремня. Эти лифты в основном характеризуются работой на низких скоростях и высоких крутящих моментах. Из-за низкой скорости работы и высоких крутящих моментов этого лифта требуется вал очень большого диаметра для поддержки лифтовой системы, и они, как правило, имеют огромные размеры по сравнению с их выходной мощностью.Большие размеры необходимо устанавливать на прочную фундаментную плиту, а их вес и размеры часто создают проблемы при установке в ограниченном пространстве и доступе туда, где они чаще всего используются.

1.5 Принцип работы системы

Принцип работы — это то, как работает объект или машина. В этом случае принцип работы подъемника основан на шкивной системе. Когда пользователь или пассажир нажимает кнопку лифта в любом направлении, датчик кнопки лифта отправляет сообщение или запрос в систему управления лифтом, которая затем отвечает, идентифицируя этаж назначения пользователя.При поступлении любого нового запроса этот новый запрос добавляется в список этажей для посещения. Если лифт неподвижен, система определяет, в каком направлении система должна двигаться, чтобы обслужить следующий запрос. Система управления передает команды на закрытие двери лифта, когда пользователь нажимает кнопку закрытия двери. Когда дверь закрыта, система затем передает запрос на двигатель, чтобы начать движение лифта вверх и вниз в зависимости от направления пользователя.

Когда лифт перемещается между этажами, датчик прибытия указывает, что лифт приближается к этажу, и уведомляет систему о необходимости остановить лифт и открыть дверь лифтовой системы. На рис. 1.4 показана диспетчерская стратегия лифта.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Рисунок 1.2: Стратегия диспетчеризации лифта

Таким образом, этот лифт считается лучшим рабочим лифтом, который подходит для большинства компаний, торговых центров и жилых домов, и он также дешев, и будет считаться более безопасным для травм по сравнению с другими существующими лифтами.

1.6 Краткое описание проекта

Это тематическое исследование состоит из шести глав, которые будут обсуждаться подробно, каждая глава имеет свой собственный план, как и тематическое исследование. В первой главе этого тематического исследования содержится введение в проект в соответствии с исходным исследованием и постановка проблемы, в которой указывается проблема результата, которую эта система пережила в мире, а также объем и ограничения также включены с целью, которую этот случай исследование сосредоточено на.Также подробно объясняется принцип работы лифтовой системы. Во второй главе тематическое исследование объясняет различные обзоры литературы, основанные на компонентах и контроллере подъемной системы ремня ГРМ, с точки зрения разных авторов. Третья глава этого тематического исследования объяснила методы, применяемые для достижения целей, перечисленных в первой главе. Схемы конструкции и процесс изготовления этой лифтовой системы подробно объясняются в этой главе. Глава четвертая представляет аналитический расчет и анализ методом конечных элементов системы лифта с ремнем ГРМ. ANSYS — это программное приложение, используемое для выполнения анализа методом конечных элементов. Последняя глава, которая является пятой главой этого тематического исследования, влечет за собой выводы и рекомендации по системе подъема ремня ГРМ.

Глава 2 Обзор литературы

2.1 Введение

Лифты — это наиболее часто используемый вид вертикального транспорта в современных многоэтажных зданиях.Более десяти лет назад было подсчитано, что в Соединенных Штатах насчитывается более полумиллиона пассажирских лифтов, перевозящих людей днем и ночью каждый день в году (Swerrie, 2009). Этот лифт в наши дни очень распространен. Люди используют его в повседневной жизни для перевозки товаров и самих себя из одного вертикально высокого здания, имеющего разные этажи, в другой, например, в торговые центры, офисы, отели и другие. Этот лифт очень полезен в мире, так как люди и товары перемещаются на разные этажи в определенное время максимально быстро.В Соединенных Штатах многие из этих лифтов расположены в городских районах в очень сейсмических регионах. В 1989 году около двадцати тысяч лифтов пострадали от землетрясения в Лома-Приета, в основном в Калифорнии. Федеральные здания и частные дома не вошли в приведенные выше цифры. Это просто означает, что лифт может быть уязвим, когда в здании происходит сильный шторм.

Упор будет также сделан на дизайн лифтов, требования к лифтам будут включать оптимизацию конструкции лифтов с зубчатым ремнем, а также будут напоминаться этапы разработки, обзор точки зрения авторов и понимание лифтов также будет использоваться для дополнительных исследований и знать, как эксплуатируются лифты.На рисунке 2.1 представлен интерфейс между пользовательским и системным лифтами ((Otis, 2008).

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Рисунок 2.1: Интерфейс между пользователем и системным лифтом (Otis, 2008)

Таблица 2.1 иллюстрирует различные предыдущие исследования лифтовой системы и различные полученные результаты, используемые в этой главе.

Таблица 2.1: Список предыдущих исследований лифтов

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Рисунок 2.2 представляет субъективную оценку лифтовой системы, используемой в этой главе.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Рисунок 2.2: Лифтовая система

2.2 Ремень ГРМ подъемников

Этот лифт представляет собой транспортную машину, которая тянет коробку лифта с помощью прикрепленных к ней тросов или зубчатого ремня. Конец ремня ГРМ прикреплен к компоненту лифтовой системы. В этой лифтовой системе он имеет основные концы, один конец которых прикреплен к противовесу, а другой конец прикреплен к верхней части лифтовой коробки.Шкив, который представляет собой шкив с рифлеными выступами, помогает удерживать ремни ГРМ между коробкой подъемника, и ремни ГРМ закреплены в нем петлей. В лифтовой системе есть двигатель, который подключен, двигатель помогает поворачивать шкив по часовой стрелке и против часовой стрелки. Направление лифтовой системы основано на направлении по часовой стрелке и против часовой стрелки, когда шкив вращается по часовой стрелке, лифт поднимается, а когда он вращается против часовой стрелки, лифт опускается.В лифте также установлены направляющие рельсы, которые помогают ему контролировать раскачивание лифта при движении вверх или вниз. На рисунке 2.3 показан вид подъемной системы ремня ГРМ (Gratis, 2011).

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Рисунок 2.3: Система подъема ремня ГРМ (Gratis, 2011)

2.3 Обзор проекта

На рисунке 2.4 показан этаж, на котором пассажиры хотят посетить. Эта лифтовая система движется вверх или вниз по желанию пассажиров.Датчик, который находится в лифте, является датчиком прибытия, который указывает прибытие лифта на любой этаж соответственно. Кнопка используется для фиксации движущейся кабины лифта на соответствующем этаже, который называется кнопкой этажа. Торшер также обозначен в лифте, который помогает обнаруживать этаж лифта, лифт состоит из указателя направления, который показывает направление движения лифта в зависимости от направления, в котором нажимает пассажир, который может быть направлен вверх или вниз.Кнопка лифта отвечает за движение кабины лифта вверх или вниз (Накамура, 2012).

Направление лифта при нажатии кнопки лифта предназначено для определения направления вверх или вниз в лифте. Двигатель постоянного тока в системе помогает двигаться вперед и в обратном направлении в другом направлении, чтобы перемещать лифт вверх или вниз. Дверь этой лифтовой системы является очень важной частью лифтовой системы.

Эта дверь лифта позволяет пассажирам входить в лифт и выходить из него, когда он останавливается на определенном этаже, в зависимости от того, что обслуживают пассажиры. Датчик, указывающий на прибытие, показывает, что лифт сразу же достигает определенного этажа, и лифт останавливается, чтобы пассажиры входили в кабину лифта или выходили из нее, как показано на рис. : 2.4 (Williams S. Pretzer, 2013).

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Рисунок 2.4: Обзор лифта (Williams S.Pretzer, 2013)

Кнопка лифта используется для перемещения кабины лифта вверх и вниз. В зависимости от направления, в котором нажат переключатель лифта, кабина лифта перемещается вверх или вниз. Двигатель постоянного тока — еще один важный компонент лифтовой системы. В зависимости от нажатого переключателя двигатель постоянного тока перемещается в прямом и обратном направлении, перемещая лифт вверх или вниз. Дверь лифтовой системы — один из важных факторов лифтовой системы.Когда кабина лифта останавливается на определенном этаже, дверь лифта открывается, чтобы пассажир мог выйти и войти в кабину лифта. Датчик прибытия используется на каждом этаже для обнаружения кабины лифта. Когда конкретная машина достигает определенного этажа, этот датчик прибытия обнаруживает кабину лифта и останавливает эту кабину.

2.4 Конструкция лифтов

Лифтовая система состоит из платформы, которую можно толкать или тянуть с помощью любого механического средства. Лифт последнего поколения спроектирован с коробкой, похожей на комнату, которая известна как кабина лифта.Кабина в лифтовой коробке закреплена на платформе, которая имеет замкнутое пространство, известное как шахта или подъемный путь (Friedland, 2012).

В былые времена, когда впервые был изобретен лифт, система лифта приводилась в действие с помощью парогидравлических поршней или ручного управления вручную. В лифте тягового типа автомобиль тянется за счет наложения стальных приводных ремней ГРМ на шкив с глубокими канавками, обычно известный как шкив. Противовес в лифте помогает уравновесить вес автомобиля.Иногда два лифта могут двигаться одновременно напротив друг друга, и теперь они действуют как противовес друг другу. Между зубчатыми ремнями и шкивом всегда действует сила трения, это трение обеспечивает тягу, благодаря которой лифт получил свое название. По сути, подъемник ремня ГРМ представляет собой комбинацию ремня ГРМ и подшипника для подъема и опускания автомобилей. Некоторые компоненты были добавлены в недавнюю инновацию лифта, в том числе мотор-редукторы, машины, редукторы без помещения на рельсы и микропроцессорное управление.Технология, которая использовалась в этой новой установке, зависит от множества факторов. При серийном производстве компонентов этого лифта необходимо было учитывать основные экономические аспекты. Считалось, что каждое здание имеет свой собственный стиль и требует того, что необходимо, например, количества этажей, размеров стены и т. Д. (Otis, 2008).

2,5 Лифтовая установка

Согласно Джаясурия и Курунегала (2010), эта установка состоит из подъемного пути, пересекающего несколько уровней этажей парковки.Это образует отверстие на каждой части, чтобы обеспечить доступ для подъемного механизма для подъема каретки. Проем на любом этаже и на платформе лифта создает подъездную дорогу для поднятого транспортного средства на нужный этаж. Кроме того, подъемный путь состоит из пары рельсов, закрепленных на двух наклонных балках конструкции, соединяющихся с конструкцией здания. Поэтому платформа лифта движется по рельсовым путям, проходящим через несколько этажей парковки между верхним и нижним этажами парковки.

Джаясурия и Курунегала (2010) также описывают, что платформа лифта поддерживается в горизонтальном положении, так что транспортное средство с любого этажа может въезжать и выезжать из лифта, когда оно достигает назначенного этажа.

Платформа лифта и выступ пола на всех уровнях будут выдерживать жесткие допуски, чтобы водители могли получить доступ к парковочным местам, когда они достигли своих уровней парковки.

Каждый подъемный путь имеет пару рельсов, которые параллельны другому, что предотвращает раскачивание или скручивание подъемника и противовеса во время их движения.Система безопасности также будет включать остановку лифта при возникновении аварийной ситуации. Как и любая другая система лифта с тяговым канатом, лифт снабжен тормозной системой и безопасностью, которые цепляются за поручень, когда платформа движется слишком быстро и когда требуется остановка. В нижней шахте лифта и противовесе будут применены усиленные амортизирующие системы для смягчения посадки лифтовой системы (Адак М.Р., 2012).

Парковочная конструкция может содержать лестницу, лифт или эскалатор, чтобы водитель мог вернуться на наземную станцию после загрузки транспортного средства на этаж парковки и наоборот.Точно так же такое парковочное транспортное средство может быть адаптировано к многоцелевому зданию, где в структуре здания находятся торговые центры, квартира или любые другие коммунальные услуги (Thumm, 2012).

2,6 Масса и нагрузки

Яновский и Хорвуд (2012) исследовали, что лифт будет приводиться в движение на колесах по рельсам, так что вес лифта и нагрузка будут распределяться по рельсам. При этом лифт приводится в движение за счет тягового двигателя, соединенного тросами, закрепленными на верхней части лифта.Тяговый шкив будет тянуть тросы, проходящие через него, и переносит противовес, подвешенный на другой шкив. Конец кабеля будет неподвижным захватом на более высоком уровне. Противовес расположен в вертикальном подъемнике, который расположен на отдельной рельсовой системе. Противовес также будет двигаться в противоположном направлении на половинной скорости лифта. Когда платформа поднимается, противовес опускается, и наоборот. Таким образом, вес лифта уравновешивается противовесом, который фактически превышает вес платформы лифта.Это действие приводится в действие и управляется тяговым механизмом, который представляет собой электродвигатель.

2.7 Базовая система тягово-моторного лифта

Самая популярная конструкция элеватора — элеватор с ремнем ГРМ. В лифтах с ремнем ГРМ автомобиль поднимается и опускается с помощью тяговых стальных ремней, а не толкается снизу. Ремни ГРМ прикреплены к кабине лифта вокруг шкива. Шкив — это просто шкив с канавкой по окружности. Шкив захватывает зубчатые ремни подъемного механизма, поэтому, когда шкив вращается, ремни газораспределительного механизма также будут двигаться (LU, Y.F, 2011).

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Рисунок 2.5: Элеваторный шкив (Schindler, 2010)

Шкив соединен с электродвигателем. Когда двигатель вращается в одну сторону, шкив поднимает лифт. А когда мотор вращается в другую сторону, шкив опускает лифт. В безредукторных лифтах двигатель вращает шкивы напрямую. В редукторных лифтах двигатель вращает зубчатую передачу, которая вращает шкив. Обычно шкив, двигатель и система управления размещаются в машинном отделении над шахтой лифта (Schindler, 2010).

Ремни ГРМ, которые поднимают автомобиль, также соединены с противовесом, который висит с другой стороны шкива. Противовес весит примерно столько же, сколько автомобиль, заполненный на 40%. Другими словами, когда вагон заполнен на 40%, противовес и вагон идеально сбалансированы (Тодоров, 2014).

Целью этого баланса является экономия энергии. При равных нагрузках на каждую сторону шкива требуется лишь небольшое усилие, чтобы наклонить баланс в ту или иную сторону.По сути, мотору остается только преодолеть трение; вес с другой стороны делает большую часть работы. Другими словами, баланс поддерживает почти постоянную потенциальную энергетическую систему в целом. Использование потенциальной энергии кабины лифта, позволяя ей спуститься на землю, наращивает потенциальную энергию в весе, вес поднимается к верху шахты. То же самое происходит в обратном порядке, когда лифт поднимается. Система похожа на качели, у которых одинаково тяжелая нагрузка на каждом конце (Мэй, А.М., 2012).

И кабина лифта, и противовес движутся по направляющим по бокам шахты лифта. Поручни предотвращают раскачивание кабины и противовеса вперед и назад. Они также работают с системой безопасности, чтобы остановить машину в аварийной ситуации.

2,8 Общие части тягово-моторного лифта

2.8.1 Тяговый мотор-редуктор

Hill, R.J (2011) утверждал, что существует два основных типа лифтовых систем: тяговые и гидравлические. Из-за того, что они работают по-разному, некоторые из их систем безопасности также различаются.

В тяговых лифтовых системах подъем и опускание кабины осуществляется стальными тяговыми ремнями. Ремни ГРМ прикреплены к кабине лифта и обвиваются вокруг шкива. Шкив — это просто шкив с канавками по окружности. Шкив захватывает ремни ГРМ подъемника, поэтому, когда шкив вращается, ремни ГРМ тоже перемещаются (Канг, стр. 2010).

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Рисунок 2.6: Тяговый двигатель лифта (Otis, 2009)

Emadi et al.(2008) описали, что шкив соединен с электродвигателем или тяговым двигателем. Тяговый двигатель — это двигатель электрического типа, который управляет основным крутящим моментом машины. Этот тяговый двигатель обычно используется в рельсовых транспортных средствах с электрическим приводом, таких как электровозы, и в нескольких электрических агрегатах в других транспортных средствах, таких как конвейеры.

В лифтах с редуктором двигатель вращает зубчатую передачу, которая вращает шкив. По сути, шкив, двигатель и система управления расположены в машинном отделении над шахтой лифта.Редукторные тяговые машины приводятся в движение электродвигателем переменного или постоянного тока. В редукторных машинах используются червячные передачи для управления механическим движением кабины лифта путем наматывания стальных приводных ремней ГРМ по ведущему шкиву, который прикреплен к коробке передач, приводимой в действие высокоскоростным двигателем (Alulanko et. Al 2012)

Рисунок 2.7: Система наклонной канатной дороги, используемая в Гвинедде, Великобритания

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

По сравнению с тяговым усилием и гидравлической системой, тяговый лифт имеет более высокие скорости и может двигаться намного быстрее, чем гидравлический лифт.Он также может использоваться для подъема на более высокий уровень и может быть установлен в любых многоэтажных зданиях. Лифт также может обеспечить более плавное движение по сравнению с гидравликой, которая работает медленнее и неравномерно во время движения. Эффективность использования тягового двигателя намного выше по сравнению с гидравлической системой (Бьорни, О. 2011).

2.8.2 Провод в элеваторной системе ремня ГРМ

Ассортимент высокоуглеродистой проволоки для ремня ГРМ лифтов согласно EN-10264-2 или согласно спецификации заказчика.В основном светлая фосфатная проволока. (Также доступна перерисованная оцинкованная проволока). В таблице 2.2 представлены технологические характеристики проволоки, используемой в этой элеваторной системе с ремнем ГРМ.

Таблица 2.2: Технологические особенности

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

2.8.3 Противовес

По сути, большинство тяговых двигателей лифта будет иметь противовес для балансировки. Вес противовеса облегчит лифту транспортировку грузов с этажа на этаж.Это также играет важную роль в транспортировке ряда грузов, так что лифт может поддерживаться при перемещении с нижнего этажа на самый высокий. Чаще всего противовес представляет собой груду организованных металлических пластин, которые перемещаются вертикально вверх и вниз в собственной шахте. Значит, он находится отдельно от железной дороги для лифта (Хираока, 2012).

2,9 Компоненты лифтовой системы

Лифты состоят из сложных конструктивных, механических и электрических компонентов.В монографии Яновского (2012) дается описание инженерных деталей лифтовых систем. Основные компоненты типичного тягового лифта показаны на рисунке 2.5. Здесь кратко объясняются компоненты, относящиеся к системе рельс-противовес. Центральным и наиболее заметным компонентом лифта является легковой автомобиль. Рама кабины состоит из верхней траверсы, двух вертикальных стоек (стоек), соединяющих верхнюю и нижнюю части, и нижней планки безопасности, которая обеспечивает опорную конструкцию для автомобиля.Ремни подвески ГРМ крепятся к траверсе траверсы. Планка безопасности поддерживает платформу автомобиля, на которой во время движения отдыхают пассажиры или другие грузы. Пара направляющих рельсов размещается с двух противоположных сторон кабины, направляя ее при вертикальном движении. Вес автомобиля и часть его груза уравновешивается противовесом. Противовес состоит из стальной рамы и уложенных друг на друга наполнителей или грузов, закрепленных двумя или более стяжками. Эти грузы заполняют до двух третей высоты противовеса.И легковой автомобиль, и противовес связаны через тяговые ремни ГРМ, которые проходят через тяговую систему в верхней части подъемного пути, состоящего из приводных шкивов и электродвигателя. Подобно легковому автомобилю, противовес также направляется двумя направляющими по бокам во время вертикального движения (Hagura et. Al 2013).

[…]

% PDF-1.3 % 1 0 объект >>> эндобдж 2 0 obj > поток 2017-09-05T18: 05: 09 + 03: 002017-09-05T18: 05: 26 + 03: 002017-09-05T18: 05: 26 + 03: 00 Adobe InDesign CC 2015 (Macintosh) uuid: e9253bf1-6e3f-4149 -83fd-8518416d0d93xmp.сделал: F87F117407206811805EF444982A7840xmp.id: 434abbcf-87b0-4c0e-a485-f569c6f447b5proof: pdfxmp.iid: 1a1046d6-cb1b-4691-91b0-25609c9xmp.did: ab0780b9-323a-4ad6-ba85-b0b1d38b501exmp.did: F87F117407206811805EF444982A7840default

convertedfrom применение / х -indesign в приложение / pdfAdobe InDesign CC 2015 (Macintosh) / 2017-09-05T18: 05: 09 + 03: 00

application / pdf Adobe PDF Library 15.0 Ложь конечный поток эндобдж 3 0 obj > эндобдж 5 0 obj > эндобдж 6 0 obj > эндобдж 7 0 объект > эндобдж 8 0 объект > эндобдж 24 0 объект > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] >> / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 25 0 объект > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / Properties> / XObject >>> / TrimBox [0.0 0.0 595.276 841.89] / Type / Page >> эндобдж 26 0 объект > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / Properties> / XObject >>> / TrimBox [0.0 0.0 595.276 841.89] / Type / Page >> эндобдж 27 0 объект > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] >> / TrimBox [0.0 0.0 595.276 841.89] / Type / Page >> эндобдж 28 0 объект > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / Properties> / XObject >>> / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 29 0 объект > / ExtGState> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / Properties> / Shading> / XObject >>> / TrimBox [0.0 0.0 595.276 841.89] / Type / Page >> эндобдж 30 0 объект > / ExtGState> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC / ImageI] / XObject >>> / TrimBox [0.0 0.0 595.276 841.89] / Type / Page >> эндобдж 31 0 объект > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] >> / TrimBox [0.0 0.0 595.276 841.89] / Type / Page >> эндобдж 32 0 объект > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / Свойства >>> / TrimBox [0.e? «, YeZ0lahF |` 2w% =% Z $% {dg &) (A * Rb] ΕvZhQv v> zI9W CQѤP7W} w? Ј3e? Ȣkb8iJApGRm ڰ Q [WCgU: M̬kJ 땂 O> Q> 71FV 9

Разработка лифтовой системы здания

Студенты: Майк Бак и Бонни Лоусон (в ENSE 621)
Консультанты факультета: Марк Остин и Джон Барас.
Дата: сентябрь 2002 г. — май 2003 г.

СОДЕРЖАНИЕ

Введение
Цель : Проблема с настройкой.
Темы : Обзор конструкции лифта; процесс развития; рамки и границы системы.
Цели, сценарии и варианты использования
Цель : разработка вариантов использования, сценариев и системных требований.
Темы : Цели и сценарии; актеры; начальные варианты использования с диаграммами действий.
Модели поведения и структуры системы
Цель : Создание упрощенных моделей поведения и структуры.
Темы : Модели поведения системы; модели структуры системы.
Требования и спецификации
Цель : создание требований и спецификаций подсистемы.
Темы : Требования к подсистеме; прослеживаемость.
Показатели эффективности
Цель : Определить показатели эффективности конструкции лифта.
Темы : Надежность; Стоимость; представление; безопасность.
Анализ компромиссов
Цель : Создание основы для анализа компромиссов для выбора компонентов в небольшой подсистеме.
Темы : Системные характеристики и экономика; переменные решения; Постановка задачи CPLEX; компромиссные сценарии и результаты анализа.
Компонент — Тестирование системы
Цель : Разработка процедур тестирования, верификации и валидации системы.
Темы : План тестирования … и т. Д.
Ссылки и Интернет-ресурсы

Введение

Лифты преобладают во многих многоуровневых постройках. Они контролируют поток пешеходов между этажами зданий, они позволяют инвалидам попасть на верхние этажи, и они облегчают перемещение больших предметы (например, мебель и оргтехника) между различные уровни здания.

Обзор конструкции лифта

Гидравлические и канатные лифты — два основных типа используемых сегодня лифтов.

Факторы, определяющие тип и конструкцию лифта, включают стоимость, скорость и требования к мощности, безопасности и надежности. Использование лифтов сопряжено с определенными рисками. Необходимо учитывать множество факторов, чтобы убедитесь, что люди не застревают в лифтах на длительное время, или того хуже, что лифт не теряет устойчивости и спуститесь в подвал с высокого этажа.В случае пожара нельзя пользоваться лифтами. Инженеры, проектирующие систему, а также строительная компания, которой поручено построить строительство и установка лифтовой системы несут ответственность за безопасность и бесперебойную работу лифтовой системы. Архитекторы здания несут ответственность за обеспечение пространства и структурной опоры для лифта. Инженеры, проектирующие лифт, должны убедиться, что лифты будут работать, как указано в сейфе манера (соответствие всем требованиям безопасности и нормам).Инженеры также несут ответственность за проектирование лифты, которые можно легко изготовить и целесообразно и для создания «защищенных от дурака» систем который будет работать надежно и безопасно в событие, что они используются не по назначению. Пользователи лифта несут ответственность за эксплуатацию лифт в соответствии с изложенными требованиями безопасности. Пользователи не должны превышать максимальную емкость. Владельцы здания несут ответственность за содержание лифт и для проверки соответствия лифта перед использованием (через сертификат).Последний сертификат должен быть доступен пользователей, чтобы они могли быть уверены в безопасности использования лифта. Инженеры должны сообщить владельцам спецификации. лифтов и должны связаться с создает пространство и поддержку, необходимые для лифт работать по назначению. Архитекторам и строителям необходимо общаться с инженеры-лифтеры, чтобы убедиться, что конструкция и лифт совместимы.

Процесс разработки

В конструкции, установке, и использование лифтовой системы много общения идет между конструкторами, Строительная компания, архитекторы зданий, владельцы зданий и пользователи.Первое средство общения — это правила и нормы. создан правительством с помощью различных других общественных организаций. Строительные нормы и правила, правила пожарной безопасности, Закон об инвалидах США (ADA) несколько примеров этих правил, к которым инженеры и архитекторы должны подчиняться. Что касается конкретных правил, регулирующих проектирование лифтов, EN81 и ASME / ANSI A17.1 содержат подробную документацию о том, какие критерии должны соблюдаться. Эти документы являются основным средством, с помощью которого регулирующие органы доводят правила до сведения инженеров и архитекторов.Инженеры, проектирующие лифт, должны сообщить архитекторам, чтобы они соблюдали эти стандарты. Они также передают особенности и функции лифтовую систему и помогите им выбрать лифт, который наилучшим образом соответствует их потребностям. Инженеры также должны передать строительной компании отвечает за строительство здания определенных спецификаций которые имеют решающее значение для установки лифта в конструкции. Архитекторы, если они действительно вовлечены в этот момент в процессе проектирования, то должны общаться со строителями как будет построено здание с лифтом система включена в конструкцию.Архитекторы общаются с владельцем и наоборот обеспечить соответствие конструкции здания всем требованиям и ожидания владельца, а также соответствие всем стандартам безопасности. Затем владелец связывается с пользователем, через какой-либо сертификат, размещенный в общедоступном месте, что лифт безопасен в использовании и «до кода».

Структура и границы системы

Это базовый обзор коммуникаций, которые происходят в дизайне, установка и использование лифтовой системы.Этот коммуникационный процесс показан на рисунке рядом.

Рисунок 1. Структура системы и границы для разработки лифтов

Постановка проблемы

Цель этого тематического исследования — применить основы системной инженерии к эксплуатация и выбор лифтовой системы. Конечные продукты представляют собой высокоуровневое представление того, как лифт система работает и решение лучшей лифтовой системы для данной ситуации

Цели, сценарии и варианты использования

Лифтовая система — это простая для понимания концепция.В простейшем виде это один лифт, движущийся вертикально, для обслуживает пользователей на всех этажах. Когда пользователь желает покататься на лифте, он нажимает кнопку, расположенную в холле лифта. Вестибюль определяется как площадь здания, рядом с лифтом, на заданном этаже. Пользователь нажимает любую из двух кнопок, вверх или вниз, в зависимости от направления, в котором они хотят двигаться. Лифт реагирует на нажатие этой кнопки траекторией заданного движения маршруты или велосипеды.Лифт, который изначально простаивает, немедленно отправит в пол по запросу пользователя. Лифт остановится только для других запросов на переезд в его текущее направление движения. После того, как все запросы были обслужены в одном направлении цикла, лифт обратится и начнется отвечать на запросы так же, как и раньше. Лифт, который простаивает несколько минут вернется на землю или на нижний этаж.

Для простоты лифтовая система, рассматриваемая в этом тематическом исследовании, предназначена для офис малого бизнеса.Офис в 6-этажном здании, в котором есть типичные офисные вещи, такие как столы, стулья, компьютеры и сотрудники. Детали офис будет более подробно объяснен в требованиях и спецификациях позже.

Цели и сценарии

Разработка сценариев использования является предпосылкой для идентификации объекты / подсистемы и операции объекта / подсистемы. Вариант использования описывает единственную цель и все, что может произойти, когда пользователь пытается достичь этой цели.

Цель 1. Лифтовая система должна отвечать на запросы пользователей.

Сценарий 1.1. Когда пользователь нажимает кнопку «Вверх» или «Вниз» кнопку, лифт начнет движение к ним.
Сценарий 1.2. Когда пользователь нажимает кнопку нужного этажа, лифт начнет движение к этому этажу.
Сценарий 1. 3. Когда пользователь нажимает кнопку «Стоп», лифт останавливает все движение.
Сценарий 1. 4 . Когда пользователь нажимает кнопку открытия или закрытия двери, дверь будет реагировать, если позволят условия.

Цель 2. Лифтовая система должна иметь хороший интерфейс.

Сценарий 2.1. кнопки системы запросов лифта (вверх / вниз) должны быть различимы.
Сценарий 2.2. кнопки для системы управления лифтом (этажи, открытие / закрытие дверей, Start / Stop) должны быть простыми в использовании.

Определить участников

Актеры следующие:

Пользователь лифта: Это актер является основным заказчиком.
Логический контроллер лифта (ELC): Это просто устройство, которое контролирует все движения лифта.

Граница системы

Граница системы определяется самим лифтом.

Схема первоначального использования

На нашей первоначальной диаграмме вариантов использования есть два участника и два варианта использования.

Рисунок 2. Диаграмма первоначального варианта использования

Варианты использования с диаграммами действий

Пример использования 1 : Запросить вариант использования лифта.

Основные действующие лица : Пользователь лифта, логический контроллер лифта
Описание : Пользователь лифта использует систему запросов лифта (ERS), чтобы запросить лифт.
Предварительные условия : Пользователь лифта находится на этаже и желает воспользоваться лифт.
Поток событий : Пользователь лифта подходит к панели ERS на их этаж:

Пользователь нажимает вверх или Кнопка вниз на панели ERS.
ERS отправляет сигнал в ELC, детализирующий, на каком этаже находится пользователь.
Запрос добавлен к списку этажей для посещения.
ELC определяет в каком направлении двигаться для обслуживания следующего запроса.
Двери закрыто, если открыто, и лифт начинает движение в направлении запрошенной пол.
Проверки ELC стоит ли останавливаться при приближении лифта к этажу.
Лифт останавливается на запрошенных этажах, которые находятся на пути к исходному пункту назначения пол.
ELC открывает дверь лифта, когда дело доходит до остановки.
Лифт прибывает для обслуживания запроса пользователя.

Постусловия : Лифт прибыл в ответ на запрос.
Альтернативный поток событий : Нет.
Допущения : Нет.

Диаграмма действий для варианта использования 1

Рисунок 3. Поток событий для сценария использования 1.

Вариант использования 2: Вариант использования выбора этажа

Основные действующие лица : Пользователь лифта, логический контроллер лифта
Описание : Пользователь лифта использует систему управления лифтом (ECS), чтобы перейти на выбранный этаж.
Предварительные условия : Пользователь лифта находится внутри лифта.
Поток событий : Пользователь лифта находит панель ECS в лифт:

Пользователь выбирает свои кнопка желаемого этажа на панели ECS.
ECS отправляет сигнал в ELC с подробным описанием этажа, на который хочет пойти пользователь.
Запрос добавлен к списку этажей для посещения.
ELC определяет в каком направлении двигаться для обслуживания следующего запроса.
Двери закрыты, если открыт, и лифт начинает движение к требуемому этажу.
Проверки ELC стоит ли останавливаться при приближении лифта к этажу.
Лифт останавливается на запрошенные этажи по маршруту к исходному пункту назначения пол.
ELC открывает дверь лифта, когда дело доходит до остановки.
Лифт прибывает для обслуживания выбора пользователя.

Постусловия : Лифт прибывает на этаж, выбранный Пользователь.
Альтернативный поток событий : Нет.
Допущения : Нет.

Модели поведения и структуры системы

Мы рассматриваем общее поведение «лифтовой системы» как комбинация систем — пользователи, лифтовая система, и система логического управления. Элементы каждого Краткое изложение системы представлено на Рисунке 4.

Рисунок 4. Элементы поведения пользователей лифта, саму лифтовую систему и систему управления лифтом.

Поведение пользователя лифта, системы управления и системного оборудования (лифт system) описаны в нем. Для дальнейшего поведенческого анализа это исследование включает ряд оперативных сценарии, их контекст, а также последовательность и порядок событий до требования и показатели производительности.

Сценарии эксплуатации

Сценарий 1

Сценарий 1.1. Когда пользователь нажимает кнопку вверх или вниз кнопку, лифт начнет движение к ним.
Сценарий 1.2. Когда пользователь, уже находясь в кабине лифта, нажимает кнопку на желаемый этаж, лифт начнет движение на этот этаж.
Сценарий 1. 3. Когда пользователь нажимает кнопку «Стоп», лифт замедляется. и немедленно прекратите.
Сценарий 1. 4. Когда пользователь в машине нажимает кнопку открытия или закрытия двери, дверь будет реагировать на условия разрешать.

Сценарий 2

Сценарий 2.1. кнопки системы запросов лифта (вверх / вниз) должны быть различимы.
Сценарий 2.2. кнопки для системы управления лифтом (этажи, открытие / закрытие дверей, Start / Stop) должны быть простыми в использовании.

Система управления лифтом

Каждая лифтовая система должна быть оборудована системой управления. который получит ввод всадника и преобразует его в сигнал, который контролировать фактическое оборудование лифта.

Логический контроллер

Эти системы включают в себя логический контроллер, который принимает входные данные гонщика и переводит это в осмысленные действия.Согласно Howstuffworks, Inc., логический контроллер центральный процессор (ЦП) должен иметь не менее три важных элемента информации, а именно:

Куда люди хотят пойти?
Где каждый этаж?
Где лифт?

Первый ввод идет напрямую от гонщиков. Пользователь нажимает номер этажа внутри кабины лифта. сигнализируя об их конечном пункте назначения.Когда нажимаются кнопки этажа, логический контроллер получает signal и регистрирует запрос пользователя.

Второй вход «где каждый этаж» часто может быть определяется добавлением отверстий, расположенных на длинном вертикальная лента внутри шахты лифта. Кабина лифта оборудована световым или магнитным датчиком. который читает количество и какие отверстия проходят кабина лифта при подъеме и спуске. Компьютер оснащен средствами изменение скорости электродвигателя (подключенного к следующих конструкций системы), чтобы он мог замедлить автомобиль когда он приближается к этажу, на котором он должен остановиться.

Планирование работы лифта

У логических контроллеров должен быть способ определять, в чем всадников следует подбирать и высадить. Многие лифтовые системы будут двигаться в одном направлении (например, вверх). и забирать только тех гонщиков, которые также сигнализируют о необходимости ехать в этом направлении (например, вверх). Когда последний этаж, запрошенный в этом направлении (например, вверх), достигнув лифта, развернется и подберет всех гонщиков, подав сигнал противоположное направление (напр.г., вниз). Конечно, кабина лифта также останавливается на всех этажах, на которых пассажиры, уже в машине, введите запрос. Более сложная система, часто используемая в отелях и других крупных здания с большой проходимостью, включает в себя повторяющиеся модели трафика. Эти системы имеют логические контроллеры, запрограммированные на информацию. о спросе на каждом этаже по времени суток и соответственно направляют кабины лифта, чтобы свести к минимуму ожидание всех гонщиков.Когда имеется несколько лифтовых кабин, логический контроллер движение на каждой машине по сравнению с другими. Часто кабина лифта оснащается датчиком нагрузки, чтобы при лифт заполнен до отказа, он посылает сигнал в систему управления и логический контроллер сигнализирует автомобилю не забирать пассажиров до тех пор, пока нагрузка снижена.

Управление дверью лифта

Компьютер системы управления также контролирует движение дверей кабины лифта.Время, в течение которого двери остаются открытыми, когда Достигнут этаж программируется в логическом контроллере. Двери кабины лифта также оснащены датчиком, который определяет, кто-то или что-то поймано дверь и останавливает механизм закрытия двери от закрытия двери с требуется большая сила. Это также часть системы безопасности, так как она гарантирует, что люди не пострадают при попытке войти или выйти из кабины лифта.

Диаграммы состояний для поведения системы

Диаграмма состояний для поведения «пользователя»

Рисунок 5. Диаграмма состояний для активности пользователей

Схема состояний для «Лифтовой системы»

Рисунок 6. Диаграмма состояний для лифтовой системы.

Лифтовая система состоит из двух основных подсистем: система управления и механическое оборудование. После описания характеристик и функций каждой подсистемы, мы сгенерируем и проанализируем варианты дизайна.

Диаграмма состояний для «Системы управления»

Рисунок 7. Диаграмма состояний систем управления.

Структура системы

МЕХАНИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ — БАЗОВЫЕ ТИПЫ ЛИФТОВ

Три наиболее распространенных типа лифтовых систем структуры будут изучены и проанализированы в следующих разделах. Типы будут состоять из гидравлического лифта. системы, а также зубчатые и безредукторные канатные лифты.Краткое описание каждого типа лифта следует вместе со схемами структуры системы и анализом конструкции.

Гидравлические лифты
Основные компоненты гидравлических лифтов показаны на рисунке 3.1. Система включает поршень и цилиндр. устройство, подключенное к гидравлической системе. Бак заполнен гидравлической жидкостью (маслом или другой высокоэффективной жидкостью). вискозную жидкость) и подключена через клапан к баллону.Когда система управления сигнализирует лифту для подъема на верхний этаж насос (управляемый электродвигателем) проталкивает гидравлическую жидкость в цилиндр. В этот момент клапан закрыт, и жидкости некуда идти, кроме в цилиндр. При этом заставляет поршень двигаться вверх, следовательно, толкает подъемник вверх также. Когда кабина лифта приближается к сигнальный этаж, на двигатель посылается сигнал на отключение, тем самым останавливая течение жидкости и последующее движение поршня и элеватора.Когда пора лифту спускаться до более низкого уровня клапан открывается, и жидкость стекает (медленно) из баллона в бак. Этот снижает давление в цилиндре, позволяя поршню, и, следовательно, кабина лифта ускориться вниз. Когда кабина лифта приближается к нужному этажу, посылается сигнал на клапан (управляемый соленоидным переключателем) для закрытия клапана. Когда клапан закрыт, жидкость оседает и поршень и кабина лифта стоят на сигнальном этаже.
Лифты канатные
В то время как гидравлические системы полагаются на толкание кабины лифта вверх и вниз, тросовые лифты тянут кабину лифта с помощью тросов или тросов. Один конец стальных тросов прикреплен к кабина лифта, а другой конец прикреплен к противовесу. Этот противовес весит примерно столько же, сколько кабина лифта, заполненная на 40%. Между автомобилем и противовесом канаты обвиты вокруг шкива, то есть шкива с рифлеными выступами, которые удерживайте веревки на месте.Этот шкив соединен с двигателем, который вращает шкив. как по часовой стрелке, так и против часовой стрелки.
Когда шкив вращается в одном направлении, кабина лифта поднимается, при вращении в обратном направлении кабина лифта опускается.
На следующем рисунке показана основная система канатного лифта. Номер 5 на приведенной выше схеме показывает направляющие. Это гарантирует, что кабина лифта будет устойчивой и не раскачивается. из стороны в сторону, когда он движется вверх и вниз по шахта лифта.
В категории канатных лифтов есть различие между редукторными и безредукторными системами. Редукторные системы включают зубчатую передачу между двигатель и шкив, который при необходимости регулирует передаточное число. В безредукторных системах зубчатая передача не используется; здесь двигатель напрямую соединен со шкивом.
Обозначения к рисунку рядом: (1) Система управления; (2) Электродвигатель; (3) шкив; (4) противовес; (5) Направляющие рельсы.

СИСТЕМЫ БЕЗОПАСНОСТИ

Должны быть оборудованы как гидравлические, так и канатные лифты. с полной системой безопасности. Некоторые из систем безопасности, которые в настоящее время используются в большинстве лифтов, представленных на рынке: встроенные тормозные системы, регулятор, электромагнитные тормоза и амортизатор абсорбционная система. Эти подсистемы проще установить в канатном лифте. системы — см .: http: // www.howstuffworks.com/elevators.htm.

Еще одна функция безопасности в большинстве лифтов — это датчик на двери, который гарантирует, что ничто не будет захвачено дверным проемом, когда двери закрываются.

При обнаружении движения или присутствия объекта двери открываются в открытая позиция на указанное количество секунд. Затем двери снова пытаются закрыть.

Эти системы безопасности входят в состав системы. диаграммы, но мы не будем на них останавливаться.Читатели обращаются к различным ссылки для получения дополнительной информации об этих и других системах безопасности.

ЗА И ПРОТИВ КАЖДОЙ ОПЦИИ МЕХАНИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ

Гидравлические лифты расходуют большое количество энергии каждый. время подъема лифта. Они чрезвычайно неэффективны, а также дороги в эксплуатации и установке. Фактический цилиндр должен быть закопан очень глубоко под зданием. Чем выше здания, тем глубже под землей должен быть заглублен цилиндр.Основное преимущество использования гидравлики в том, что можно легко интегрировать более мощный двигатель, чтобы увеличить мощность насоса для поднимите лифт. Уже тогда этот тип конструкции часто невозможно, особенно для высотных зданий.

Канатные лифты значительно эффективнее. Потенциальная энергия хранится в лифте. автомобиль и противовес, поэтому требуется гораздо меньше энергии для подъема лифт. Они универсальны и легко дополнен многочисленными системами безопасности.В отношении этого типа лифта было проведено много исследований и разработок, и он безусловно, является наиболее распространенным в отрасли.

Базовая структурная схема системы

Рисунок 8. Базовая структура системы

Структура подсистемы кабины лифта

Используя базовую структуру системы в качестве отправной точки, теперь мы расширяем структуру системы до более низкого уровня детализации и добавить атрибуты и функции, относящиеся к правильной работе подсистемы.

Рисунок 9. Структура подсистемы кабины лифта.

На заметку:

«Источником энергии» лифта является устройство, обеспечивающее электрическое обслуживание для нужд всех подкомпонентов.
«Каркас / структурный компонент» — это физический лифт. блок, который удерживает пассажиров, обычно изготавливается из различных материалов и включающий одну или несколько дверей.
«Двигатель / водитель» — это устройство, обеспечивающее силу для перемещения лифта. Наконец, компоненты «движения автомобиля» — это то, как «двигатель / водитель» подключен к кабине лифта.

Требования и спецификации

Создав базовые текстовые сценарии использования и сценарии для текущей проблемы, теперь мы можем сгенерировать требования для Лифтовая система. Требования вытекают из различных целей и сценариев, используйте случаев, поэтому важно отследить источник требования.По утверждению инструктора, только часть С этого момента будет рассмотрена вся структура системы. Создание списка требований для всех аспектов всего лифта. структура системы отнимет много времени и в некоторых случаях будет избыточной. Аспекты типа кабины лифта будут исследованы перспектива требований и спецификаций, ради изучения и демонстрации надлежащих процедур проекта.

Поскольку в центре внимания этого проекта сейчас только кабина лифта и ее компоненты, только эти элементы разрабатываются более подробно.Компоненты конструкции, такие как система управления лифтом и / или пользователи не будет развиваться дальше.

Требования к подсистеме

Требования к системе лифтовой кабины и ее подкомпоненты приведены ниже.

Требования к двигателю / приводу

Индекс	Требование
MD1	Быть надежным не менее 99%.
MD2	Может работать при температуре окружающей среды.
MD3	Вес не более 2000 фунтов.
MD4	Стоимость менее 10 000 долларов США
MD5	Быть обратимым.
MD6	Создайте направленную вверх силу не менее 8000 фунтов
MD7	Переместите лифт вверх на расстояние 6 историй менее чем за 50 секунд.
MD8	Переместите подъемник вниз a расстояние в 6 этажей менее чем за 70 секунд.
MD9	Поддержка «мертвого» веса лифта машина в случае поломки.

Требования к каркасу / конструктивным элементам

Индекс	Требование
FS1	Быть надежным не менее 99%.
FS2	Вес менее 20,00 фунтов.
FS3	Стоимость менее 15 000 долларов США.
FS4	Занимает площадь менее 12 футов на 12 футов
FS5	Потребляет менее 40 ампер.
FS6	Обладают необходимыми технологиями / средствами пожарной безопасности.
FS7	Иметь срок полезного использования не менее 20 лет.

Требования к источнику питания

Индекс	Требование
P1	Быть надежным не менее 99%.
P2	Вес менее 500 фунтов.
P3	Возможность 10 000 активаций.
P4	Стоимость менее 4000 долларов США.
P5	Способен работать с переменным током 360 В и током 100 А.

Требования к перемещению автомобилей

Индекс	Требование
CM1	Быть надежным не менее 99%.
CM2	Имеют диапазон 6 этажей и более.
CM3	Остановка при максимальной нагрузке.
CM4	Задний ход при максимальной нагрузке.
CM5	Вес менее 1500 фунтов.
CM6	Питание от системного двигателя / привода.
CM7	Стоимость менее 25000 долларов США.
CM8	Включайте противовес общей массой 40% вес для тросовой конструкции.

Часто эти требования более высокого уровня, которые предоставляет пользователь, неоднозначны и не могут быть должным образом проверены.Итак, мы принимаем эти требования и разбить их, чтобы придумать требования более низкого уровня, которые больше конкретные, недвусмысленные и прослеживаемые до системных объектов / функции в диаграммах UML. Этот синтез представляет собой подход сверху вниз в верификация и валидация. Позже с окончательным дизайном системы эти требования снова прослеживаются до требований более высокого уровня, предоставляемых конечному пользователю, чтобы увидеть, соответствует ли данная конструкция системы заданным пользователем критериям.

Прослеживаемость

Пример использования	Требование №	Описание	Компоненты
1. Лифт запроса	MD1-9 ПС1-7 ФС1-5 CM1-4,6.	Кабина лифта должна отвечать на запросы пользователей в заданное время. пол.Лифт движется внутри структура по заданному пути.	Мотор / Драйвер Источник питания Каркас / Конструкция Автомобильное движение.
2. Выбор этажа.	MD 1-9 PS 1-7 ФС 1-5 СМ 1-4,6	Лифт должен перемещаться внутри конструкции на этаж по запросу пользователя. Лифт перемещается внутри конструкции по заданному пути.	Мотор / Драйвер Источник питания Каркас / Конструкция Автомобильное движение.

Меры эффективности

Есть много способов проанализировать, насколько хороша лифтовая система. работает. Чтобы лифт вести себя так, как ожидалось для функций, предназначенных для анализа Эффективность лифта для различных систем должна быть определена перед покупкой лифтовой системы.После этого начальное исследование проводится для проверки достоверности и проверки поведения системы должно быть предпринято. Последний анализ выходит за рамки данной статьи, поэтому все меры эффективности это будет рассмотрено в этом разделе. Небольшая выборка мер, которые можно использовать для описания Эффективность лифтовых систем включает надежность, стоимость, эффективность и безопасность. Эти четыре меры будут более подробно описано в следующих параграфах.

Надежность

Время и использование — это проверка надежности лифтовой системы. Система должна продолжать работать так же, как и сделал, когда он был впервые установлен. Пользователи не хотят сюрпризов, все составляющие должны продолжать функционировать по назначению и по назначению. Это важно как для владельца здания, так и для его клиентов. Если у пользователей плохой опыт работы с лифтом, они, скорее всего, получат плохое впечатление о бизнес или предприятия, которые расположены в здании с неисправным лифт.Помимо потерь клиентов, ненадежным лифтам потребуются дорогостоящие и своевременное обслуживание и приведет к серьезному финансовому бремени.

Стоимость

Как было сказано выше, в стоимость лифтов включена покупка цена, установка и обслуживание в течение всего срока службы системы. Чтобы минимизировать стоимость, лифт должен быть разработаны, изготовлены и проданы экономически эффективным способом. Надежность лифта, качество частей и установки, также влияют на цену системы в долгосрочной перспективе бег.Если ценник не соответствует продукта, клиенты перейдут к другим клиентам.

Производительность

Производительность — это мера способности компонентов выполнять свои работа. Насколько мощен мотор, сколько будет длиться конструкции, сколько текущего может власть источник доставки и т. д. Эффективный лифтовая система имеет самые эффективные части в отношении определенных пороговые значения ограничений.

Безопасность

Важнейшим показателем эффективности является безопасность лифтовая система. Отсутствие эффективного система безопасности может привести к травмам или, возможно, смерти пользователей или обслуживания персонал. Лифтовая система должна быть спроектирован так, чтобы защитить гонщиков с помощью нескольких систем резервного копирования для использования в событие отказа одного или нескольких критических механизмов. Лифт также должен быть простым в обслуживании. с диспетчерской и электродвигателем в легкодоступном месте.Часто используются различные системы безопасности: описано в разделе, посвященном структуре системы выше. Ради этого проекта и простоты, мы предположим, что различные типы и производители, которые рассматривают, производят одинаково безопасные лифты.

Анализ компромиссов

В лифтовой отрасли есть несколько решений, которые необходимо принять перед установкой лифтовой системы. К ним относятся рабочие характеристики и переменные решения для достижения этой характеристики производительности.Это в основном многокритериальная задача оптимизации с конкурирующие цели по отношению к переменным решения.

Теперь мы разрабатываем многокомпонентную задачу компромисса для конструкция лифта, включающая следующие меры: эффективность и переменные решения.

Производительность и экономика системы

Минимизируйте стоимость построения системы.
Этот показатель относится к первоначальной стоимости установки лифта. система для офиса. Мы предполагаем, что стоимость системы — это просто сумма затрат на выбранные компоненты подсистемы.
Максимизация производительности.
Этот показатель связывает производительность каждого отдельного компонента, в отношении его роли в работе лифта. Лучшая производительность для каждого компонента приведет к большему потенциалу производительность всей системы.
Максимальная надежность.
Этот показатель относится к надежности каждого компонента для выполнить свою задачу. Естественно, самое надежное сочетание компоненты желательны.

Переменные решения

Мы предполагаем, что конструкция лифтовой системы может быть адекватно моделируется с четырьмя переменными решения:

Тип двигателя / драйвера.
Тип каркаса / конструктивного элемента.
Тип источника питания.
Тип движения автомобиля.

Кроме того, мы предполагаем, что каждая переменная решения дискретна, соответствующий выбору альтернативы из библиотеки вариантов. Доступные параметры приведены в следующей таблице.

Компонент	Производительность	Нормализованное Производительность	Надежность	Нормализованное Надежность	1000 * log () Надежность	Стоимость
Двигатель / привод (X)	Усилие — фунты
MD1	11000	1	0.99995	1,0000	0,000	10 000 долл. США
MD2	10000	.909	0,998	0,998	-.869	9 000 долл. США
MD3	9000	.818	0,994	0,994	-2,613	5 500 долл. США
MD4	8000	.727	0,99	0,99	-4,364	4500 долларов США
Компонент конструкции / каркаса (Y)	Срок службы — годы
ФС1	35	1.000	0,99995	1,0000	0,000	15 000 долл. США
ФС2	30	0.857	0,998	0,998	-.869	12 000 долл. США
ФС3	25	0,714	0,994	0,994	-2,613	11 000 долл. США
ФС4	20	0,571	0,99	0,99	-4.364	10 000 долл. США
Источник питания (Z)	ампер
P2	140	1	0,99995	1,0000	0,000	4 000 долл. США
P2	120	. 857	0.998	0,998	-.869	$ 3 500
П3	120	. 857	0,994	0,994	-2,613	3 250 долл. США
П4	100	.714	0,99	0,99	-4,364	3000 долларов США
Движение автомобиля (A)	Диапазон — Этажи
CM1	12	1.000	0,99995	1,0000	0,000	25 000 долл. США
CM2	10	0,833	0,998	0,998	-.869	20 000 долл. США
CM3	8	0,667	0,994	0,994	-2.613	15 000 долл. США
CM4	6	0,500	0,99	0,99	-4,364	10 000 долл. США

Постановка задачи CPLEX

Теперь представим задачу многокритериальной оптимизации в формате подходит для анализа с помощью CPLEX.Основная цель — минимизировать затраты, при максимальной производительности и надежности.

ОБЩАЯ СТОИМОСТЬ СИСТЕМЫ

Стоимость = Стоимость двигателя / драйвера MD (X) + Стоимость структурных / каркасных работ SF (Y) + Стоимость источника питания PS (Z) + Стоимость движения автомобиля CM (A).
Выбор двигательной системы представлен переменными X
X _i = 1 только для одного значения i = 1,2,3 и 4.В противном случае X _i = 0.
Выбор конструкции / каркаса представлен переменными Y
Y _i = 1 только для одного значения i = 1,2,3 и 4. В противном случае Y _i = 0.
Выбор источника питания представлен переменными Z
Z _i = 1 только для одного значения i = 1,2,3 и 4. В противном случае Z _i = 0.
Выбор подвижности автомобиля представлен переменными Z
_i = 1 только для одного значения i = 1,2,3 и 4. В противном случае A _i = 0.

Формула стоимости системы

Стоимость C = К _MD1 X ₁ + C _MD2 X ₂ + C _MD3 X ₃ + К _MD4 X ₄ + C _FS1 Y ₁ + C _FS2 Y ₂ + C _FS3 Y ₃ + C _FS4 Y ₄ +
C _P1 Z ₁ + C _P2 Z ₂ + C _P3 Z ₃ + C _P4 Z ₄ + C _CM1 A ₁ + C _CM2 A ₂ + C _CM3 A ₃ + C _CM4 A ₄

Стоимость C = 4,500 X ₁ + 5,000 X ₂ + 10,000 X ₃ + 9000 X ₄ + 15000 Да ₁ + 12000 Да ₂ + 10 000 Да ₃ + 12,000 Y ₄ +
3,500 Z ₁ + 4,000 Z ₂ + 3,250 Z ₃ + 3,500 Z ₄ + 15 000 A ₁ + 12 000 A ₂ + 25 000 A ₃ + 20 000 A ₄

Надежность системы

R = _{рэндов MD1} X ₁ + R _MD2 X ₂ + R _MD3 X ₃ + R _MD4 X ₄ + R _FS1 Y1 + R _FS2 Y ₂ + R _FS3 Y ₃ + R _FS4 Y ₄ + R _P1 Z ₁ + R _P2 Z ₂ + R _P3 Z ₃ + R _P4 Z4 + R _CM1 A ₁ + R _CM2 A ₂ + R _CM3 A ₃ + R _CM4 A ₄

R = (0) X ₁ + (-.869) Х ₂ + (-2,613) Х ₃ + (-4,364) X ₄ + (0) Y ₁ + (-,869) Y ₂ + (-2,613) Y ₃ + (-4,364) Y ₄ + (0) Z ₁ + (-.869) Z ₂ + (-2.613) Z ₃ + (-4,364) Z ₄ + (0) A ₁ + (-,869) A ₂ + (-2,613) A ₃ + (-4,364) A ₄

Производительность системы:

P = P _MD1 X ₁ + P _MD2 X ₂ + P _MD3 X ₃ + P _MD4 X ₄ + P _FS1 Y1 + P _FS2 Y ₂ + P _FS3 Y ₃ + P _FS4 Y ₄ + P _P1 Z ₁ + P _P2 Z ₂ + P _P3 Z ₃ + П _P4 Z4 + P _CM1 A ₁ + P _CM2 A ₂ + P _CM3 A ₃ + P _CM4 A ₄

P = 11000X ₁ + 10000X ₂ + 9000X ₃ + 8000X4 + 35лет ₁ + 30лет ₂ + 25лет ₃ + 20лет ₄ + 140Z ₁ + 120Z ₂ + 120Z ₃ + 100Z ₄ + 12A ₁ + 10A ₂ + 8A ₃ + 6A ₄

Задача проектирования

Сведите к минимуму затраты и максимизируйте производительность, надежность

Ограничения

8 000 <= P <= 12 500
8 000 <= P <= 12 500
-28 <= R <= 0
20 000 <= C <= 65 000
X ₁ + X ₂ + X ₃ + X ₄ = 1
Y ₁ + Y ₂ + Y ₃ + Y ₄ = 1
Z ₁ + Z ₂ + Z ₃ + Z ₄ = 1
Z ₁ + Z ₂ + Z ₃ + Z ₄ = 1
A ₁ + A ₂ + A ₃ + A ₄ = 1

ПРОБЛЕМА CPLEX С РЕШЕНИЯМИ

C = Стоимость / 1000 Производительность нормализована

Свернуть

10 X ₁ + 9X ₂ + 5.5X ₃ + 4.5X ₄ + 15лет ₁ + 12лет ₂ + 11лет ₃ + 10лет ₄ + 4Z ₁ + 3.5Z ₂ + 3,25Z ₃ + 3Z ₄ + 25A ₁ + 20A ₂ + 15A ₃ + 10A ₄

Субъект:

К ₁ <= (0) X ₁ + (-.065) X ₂ + (-4.343) X ₃ + (-.304) Х ₄ +
(0) Y ₁ + (-.848) Y ₂ + (-2.592) Y ₃ + (-.022) Y ₄ +
(0) Z ₁ + (-,848) Z ₂ + (-2,592) Z ₃ + (-3,467) Z ₄ +
(0) A ₁ + (-.848) A ₂ + (-.239) A ₃ + (-2,153) A ₄ <= 0.
2,5 <= 1X ₁ + .909X ₂ + .818X ₃ + .727X4 +
Д ₁ +.857Y ₂ + .714Y ₃ + 571Y ₄ +
Z ₁ + .857Z ₂ + .857Z ₃ + .714 Z ₄ +
A ₁ + .833A ₂ + .667A ₃ + .5A ₄ <= K ₂
X ₁ + X ₂ + X ₃ + X ₄ = 1
Y ₁ + Y ₂ + Y ₃ + Y ₄ = 1
Z ₁ + Z ₂ + Z ₃ + Z ₄ = 1
A ₁ + A ₂ + A ₃ + A ₄ = 1

Границы

0 <= X ₁ <= 1,
0 <= X ₂ <= 1,
0 <= X ₃ <= 1,
0 <= X ₄ <= 1,
0 <= Y ₁ <= 1,
0 <= Y ₂ <= 1,
0 <= Y ₃ <= 1,
0 <= Y ₄ <= 1,
0 <= Z ₁ <= 1,
0 <= Z ₂ <= 1,
0 <= Z ₃ <= 1,
0 <= Z ₄ <= 1,
0 <= A ₁ <= 1,
0 <= A ₂ <= 1,
0 <= A ₃ <= 1,
0 <= А ₄ <= 1.

Ограничения значений

X1, X2, X3, X4, Y1, Y2, Y3, Y4, Z1, Z2, Z3, Z4, A1, A2, A3, A4 — целые числа.

Меняем значение K ₁ и K ₂ чтобы получить разные очки с разной стоимостью, надежностью и производительностью.

В следующей таблице представлены разные комбинация K ₁ и K ₂.

Пункт №	К ₁	К ₂
1	-29	3
2	-19	3	3	-19	3.25	4	-15	3,25	5	-15	3,5	6	-13	3,5	7	-12	3,6	8	-10	3.6	9	-8	3,6	10	-8	3,7	11	-7	3,7	12	-6	3,7	13	-4	3.8	14	-3	3,9	15	-2	3,9	16	-1	4

Каждая комбинация K ₁ и K ₂ соответствует каждому набору переменных решения.

Пункт №	Х ₁	Х ₂	Х ₃	Х ₄	Y ₁	Y ₂	Y ₃	Y ₄	Z ₁	Z ₂	Z ₃	Z ₄	А ₁	А ₂	А ₃	А ₄
Пункт №	Стоимость				Надежность				Производительность
1				1				1				1				1
1	Стоимость = 27.5				Надежность = -17,46				Производительность = 2,51
2				1				1				1				1
2	Стоимость = 27.5				Надежность = -17,46				Производительность = 2,51
3				1				1				1				1
3	Стоимость = 27.5				Надежность = -17,46				Производительность = 2,51
4				1				1		1						1
4	Стоимость = 28				Надежность = -13.96				Производительность = 2,66
5				1				1		1						1
5	Стоимость = 28				Надежность = -13.96				Производительность = 2,66
6				1			1			1						1
6	Стоимость = 29				Надежность = -12.21				Производительность = 2,80
7				1			1		1							1
7	Стоимость = 29.5				Надежность = -11,34				Производительность = 2,94
8			1				1		1							1
8	Стоимость = 30.5				Надежность = -9,59				Производительность = 3,03
9			1			1			1							1
9	Стоимость = 31.5				Надежность = -7,85				Производительность = 3,18
10			1			1			1							1
10	Стоимость = 31.5				Надежность = -7,85				Производительность = 3,18
11		1				1				1						1
11	Стоимость = 34.5				Надежность = -6,97				Производительность = 3,12
12	1					1			1							1
12	Стоимость = 36				Надежность = -5.23				Производительность = 3,36
13	1					1			1						1
13	Стоимость = 41				Надежность = -3.48				Производительность = 3,52
14	1				1				1						1
14	Стоимость = 44				Надежность = -2.61				Производительность = 3,67
15	1					1			1					1
15	Стоимость = 46				Надежность = -1.74				Производительность = 3,69
16	1				1				1				1
16	Стоимость = 49				Надежность = 0				Производительность = 4.0

Сценарий компромисса

Распределение баллов по стоимости и надежность, стоимость и производительность, а также надежность и производительность показано на следующих диаграммах, некоторые точки перекрываются, потому что некоторые различные комбинации K ₁ и K ₂ произвел те же значения переменных.

Компромисс между стоимостью и надежностью

Рисунок 10. Компромисс между стоимостью и надежностью

Компромисс между стоимостью и производительностью

Рисунок 11. Компромисс между стоимостью и производительностью

Компромисс между производительностью и надежностью

Рисунок 12. Компромисс между производительностью и надежностью

Вместе эти три цифры определяют причинно-следственные тенденции. в исполнении для конструкции лифта.

ИНТЕРЕСОВ

Интересны смежные конструкции, в которых постепенно увеличивается в одной желательной переменной приводит к гораздо большему увеличению другой желательной переменной. Последний представляет собой точку, которая будет изучена позже для определения оптимальности.

Цель состоит в том, чтобы найти набор из 4-5 точек, общих для всех трех графиков. и провести анализ оптимальности только на них.Невозможные комбинации также будут опущены в это время. В частности, случаи, когда гидравлический двигатель / приводы (X1, X2) не сочетается с гидравлическими компонентами движения автомобиля (A1, A2). Это влияет только на точки данных 11–14; все другие комбинации компоненты разрешены.

Результаты

Для каждой из трех кривых компромисса точки представляют интерес следующие:

Кривая компенсации	Достопримечательности
Стоимость против надежности	3, 5, 7, 8, 10, 15
Стоимость против производительности	3, 5, 7, 8, 10
Производительность против надежности	3, 5, 8, 10, 15
Все	3, 5, 8, 10

Оптимальное решение находится в точке 3, 5, 8 или 10.

Номер точки	Производительность Нормализованная Итого	Стоимость 1000 $	Надежность 1000 * log%
3	2,51	27,5	-17,46
5	2.66	28	-13,96
8	3,03	30,5	-9,59
10	3,18	31,5	-7,85

На заметку:

Сравнение точек 3 и 5.
Мы предпочитаем «точку 5», потому что увеличение стоимости на 2% (.5 / 27,5 = 2%) компенсируется улучшением производительности на 6% (0,15 / 2,51 = 6%) и повышение надежности на 20% (3,5 / 17,46 = 20%).
Сравнение точек 3 и 8.
Мы предпочитаем «точку 8» из-за увеличения стоимости на 11%. (3 / 27,5 = 11%) компенсируется увеличением производительности на 21% (0,52 / 2,51 = 21%) и повышение надежности на 45% (7,87 / 17,46 = 45%)
Сравнение пунктов 5 и 8.
Мы предпочитаем «точку 8» из-за увеличения стоимости на 9%. (2.5/28 = 9%) компенсируется улучшенными характеристиками на 14% (0,37 / 2,66 = 14%) и повышение надежности на 31% (4,37 / 13,96 = 31%).
Сравнение точек 8 и 10.
Мы предпочитаем «точку 10», потому что увеличение стоимости на 3% (1 / 30,5 = 3%) компенсируется увеличением производительности на 5% (0,15 / 3,03 = 5%) и повышение надежности на 18% (1,74 / 9,59 = 18%).
Хотя повышается производительность и надежность для «точки 10». не так драматичны, как «точка 8», первое предпочтительнее из-за характер того, где производительность повышается.
Между пунктами 8 и 10 ожидаемый срок службы конструкции увеличится. 5 лет при прочих равных условиях. Учитывая важность долголетия, «точка 10» в конечном итоге является предпочтительный выбор.

ОКОНЧАТЕЛЬНЫЙ РЕЗУЛЬТАТ

По результатам анализа окончательный выбор — «точка 10». который дает наилучшие результаты для данных ограничений.

Атрибуты точки 10
Стоимость = 31.5, надежность = -7,85, производительность = 3,18

Денормализованные результаты заключения анализа следующие:

Драйвер двигателя: компонент X ₃ (электродвигатель) с силовой потенциал 9000 фунтов.
Каркас / Конструкция: Компонент Y ₂ с ожидаемым сроком службы 30 лет.
Источник питания: Компонент Z ₁ с нагрузочной способностью 140 ампер.
Движение автомобиля: Компонент A ₄ (тросовая конструкция) с диапазоном 6 этажей.

Стоимость и надежность системы составляют 31 500 и 0,9821 долларов соответственно.

Тестирование компонентов системы

Заполняется в ENSE 623.

Ссылки и Интернет-ресурсы

Том Харрис, Howstuffworks, Inc., «Как работают лифты.» Видеть: http://www.howstuffworks.com/elevator.htm (2002 г.).

Разработано Майком Баком и Бонни Лоусон, весенний семестр 2003 г.
Переформатировано и немного изменено Марком Остином, май 2003 г.
Авторское право © 2003, Майк Бак, Бонни Лоусон, Джон Барас и Марк Остин. Все права защищены.

Заявка на патент США на устройство и способ управления двухэтажной лифтовой системой Заявка на патент (Заявка № 20020088672 от 11 июля 2002 г.)

ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ

& lsqb; 0001 & rsqb; Настоящее изобретение относится к устройству и способу управления двухэтажным лифтом, который имеет верхнюю и нижнюю палубы, обслуживающие два смежных этажа.

ИСТОРИЯ

& lsqb; 0002 & rsqb; По сравнению с однопалубным лифтом, двухъярусная лифтовая система может транспортировать гораздо больше пассажиров к этажам назначения. Следовательно, он был принят для небоскребов и зданий большой вместимости.

& lsqb; 0003 & rsqb; Типичная двухэтажная лифтовая система имеет множество лифтов, каждый из которых имеет верхнюю и примыкающую по вертикали нижнюю палубу. Информация о местонахождении и направлении движения отдельных вагонов (кабины лифта), вызовах машин, вызовах зала и т. Д., собирается с контроллера на каждом лифте групповым контроллером. На основе собранной информации различные управляющие команды выводятся через упомянутые контроллеры кабины на соответствующие лифты.

& lsqb; 0004 & rsqb; Под автомобильным вызовом понимается управление информацией о пункте назначения пассажиром с помощью панели управления автомобилем, установленной на каждой палубе двухэтажной лифтовой системы. Например, когда пассажир нажимает кнопку, указывающую этаж назначения на панели управления кабиной, информация о пункте назначения пассажира на этой палубе лифта отправляется контроллеру кабины.

& lsqb; 0005 & rsqb; Звонок в зал осуществляется с вызывной панели холла, установленной у двери лифтовой ступени на каждом этаже. Упомянутая вызывная панель в холле состоит, например, из кнопки восходящего вызова и кнопки нисходящего вызова. Пассажир, которому нужен лифт, нажимает кнопку в направлении пункта назначения, и после входа в лифт, который прибывает по вызову, пассажир вводит этаж назначения на панели управления кабиной.

& lsqb; 0006 & rsqb; В двухэтажном лифте, когда пассажир хочет подняться на верхний этаж здания, он должен подняться на верхний этаж.Если пассажир попадает на нижнюю палубу, пассажир должен перейти на верхнюю палубу, следующий за верхним этажом, чтобы завершить поездку на лифте. В этом случае пассажир должен ждать на пристани дважды, а не один раз, что увеличивает общее время ожидания и время поездки.

& lsqb; 0007 & rsqb; В обычном случае обычно пассажир поднимается с уровня вестибюля на следующий вверх первый этаж с помощью лифта, эскалатора или подобного, а затем садится в лифт, чтобы добраться до верхнего этажа.Однако на промежуточном уровне посадки верхняя палуба может не реагировать, вместо этого реагирует нижняя палуба. В этом случае после входа на нижнюю палубу пассажир все равно должен сменить палубу на следующем этаже, чтобы завершить поездку на лифте.

& lsqb; 0008 & rsqb; Когда пассажира вынуждают сменить палубу на этаже, находящемся рядом с верхним, путем инициирования вызова коридора вверх после выхода с нижней палубы, кроме случаев, когда время удачно и поблизости есть еще один лифт, движущийся вверх, — очень долгий период ожидания. может произойти до тех пор, пока другой лифт не сможет ответить.С другой стороны, хотя подняться по лестнице всего на один этаж, подниматься по лестнице неудобно, особенно для людей с ограниченными возможностями и инвалидов-колясочников. Кроме того, учитывая групповое управление лифтом, поскольку вызов холла происходит дважды за одну поездку, обслуживание становится хуже.

& lsqb; 0009 & rsqb; Другим известным способом обслуживания верхнего этажа является псевдопол, то есть верхнее пространство для приема верхнего этажа. Верхняя дека останавливается на псевдополе, а нижняя дека останавливается на верхнем этаже.Однако при этом методе необходимо построить шахту на этаж выше. Это увеличивает стоимость строительства, и образуется ненужное пространство.

& lsqb; 0010 & rsqb; В качестве еще одного метода перехода на верхний этаж кнопка вызова пункта назначения на верхнем этаже добавляется к панели вызова холла на этаже отправления (например, в вестибюле или другом основном этаже). Решение заставляет только верхнюю палубу отвечать на вызов зала назначения на верхнем этаже. Однако добавление кнопок вызова пункта назначения на верхнем этаже на всех этажах значительно увеличивает стоимость.

& lsqb; 0011 & rsqb; Целью настоящего изобретения является решение вышеупомянутых проблем традиционных способов путем создания устройства и способа управления двухэтажным лифтом, отличающихся тем, что он может сократить время ожидания смены палубы, когда пассажир желает перейти на другую палубу. верхний этаж, чтобы пассажирам было легче пользоваться лифтом, и, в то же время, это может улучшить эффективность группового управления лифтом.

РАСКРЫТИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

& lsqb; 0012 & rsqb; Для решения вышеупомянутой проблемы настоящее изобретение обеспечивает устройство для управления двухэтажным лифтом, отличающееся тем, что система двухъярусного лифта имеет множество двухэтажных лифтов, каждый из которых имеет верхнюю и нижнюю палубы для транспортировки пассажиров на два смежных этажа одновременно; это устройство управления имеет кнопку вызова кабины на верхнем этаже, установленную на панели управления кабиной нижнего этажа каждого из упомянутых множественных лифтов, и средство управления, которое выполняет следующую операцию: когда нажимается указанная кнопка вызова кабины на верхнем этаже, автомобиль вызов регистрируется на промежуточном этаже, обозначенном как соединительный этаж, и в то же время постоянно прогнозируется время прибытия для нижнего этажа на упомянутый соединительный этаж; когда упомянутое прогнозируемое время прибытия становится короче заранее установленного времени из-за движения лифта, вызов восходящего коридора регистрируется на упомянутом соединительном этаже; когда упомянутый вызов восходящего коридора зарегистрирован, он обрабатывается для поиска другого лифта из упомянутого множества лифтов, который может прибыть на упомянутый соединительный этаж в кратчайшие сроки; верхняя палуба этого выбранного лифта назначается палубой, которая должна отвечать на упомянутый вызов восходящего холла.

& lsqb; 0013 & rsqb; Кроме того, это изобретение обеспечивает способ управления двухъярусной лифтовой системой, отличающийся тем, что способ предназначен для управления двухъярусной лифтовой системой, имеющей множество двухэтажных лифтов, каждый из которых имеет верхнюю и нижнюю палубы для обслуживания двух. смежные этажи одновременно; этот метод управления используется, когда вызов автомобиля на верхний этаж осуществляется с нижней палубы упомянутого лифта. В этом способе управления, когда вызов автомобиля осуществляется с упомянутого нижнего этажа с верхним этажом в качестве этажа назначения, вызов автомобиля регистрируется для промежуточного соединительного этажа, и одновременно время прибытия нижнего этажа на упомянутый соединительный этаж составляет постоянно прогнозируемый; когда упомянутое прогнозируемое время прибытия становится короче заранее установленного времени из-за движения лифта, звонок из холла обрабатывается для регистрации восходящего звонка из холла на упомянутом смежном этаже; когда упомянутый вызов восходящего холла зарегистрирован, распределение вызовов обрабатывается, чтобы найти другой лифт из упомянутого множества лифтов, который может прибыть на упомянутый соединительный этаж в кратчайшие сроки, и верхняя палуба выбранного лифта назначается в качестве палубы для ответа к сказанному наверху зал позвонить.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ

& lsqb; 0014 & rsqb; ИНЖИР. 1 представляет собой схему, иллюстрирующую конструкцию двухъярусной лифтовой системы в варианте осуществления этого изобретения.

& lsqb; 0015 & rsqb; ИНЖИР. 2 — вид спереди, иллюстрирующий панель управления кабиной нижнего этажа, для показа кнопки вызова кабины верхнего этажа в качестве основной части в варианте осуществления настоящего изобретения.

& lsqb; 0016 & rsqb; ИНЖИР. 3 представляет собой схему, иллюстрирующую рабочее состояние двухъярусной лифтовой системы по настоящему изобретению в случае, когда нижняя палуба лифта B расположена на 1-м этаже.

& lsqb; 0017 & rsqb; ИНЖИР. 4 — схема, иллюстрирующая рабочее состояние двухэтажной лифтовой системы согласно настоящему изобретению. Он показывает время, когда прогнозируемое время, когда лифт B достигает 9-го этажа 10-этажного здания, становится короче заданного времени Tr из-за движений лифта.

& lsqb; 0018 & rsqb; ИНЖИР. 5 представляет собой схему, иллюстрирующую рабочее состояние двухэтажной лифтовой системы согласно настоящему изобретению. Он показывает состояние, когда нижняя палуба лифта B достигает 9-го этажа.

& lsqb; 0019 & rsqb; ИНЖИР. 6 — схема, иллюстрирующая рабочее состояние двухъярусной лифтовой системы согласно настоящему изобретению. Он показывает состояние, когда верхняя палуба лифта E с назначенным ему вызовом коридора вверх достигает 9-го этажа.

& lsqb; 0020 & rsqb; ИНЖИР. 7 — блок-схема процесса регистрации вызова, выполняемого средством управления согласно настоящему изобретению.

& lsqb; 0021 & rsqb; ИНЖИР. 8 — блок-схема процесса назначения вызова, выполняемого средством управления согласно настоящему изобретению.

ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ЛУЧШЕГО РЕЖИМА

& lsqb; 0022 & rsqb; Далее вариант осуществления этого изобретения будет объяснен со ссылкой на фигуры. ИНЖИР. 1 представляет собой схему, иллюстрирующую общую конструкцию двухъярусной лифтовой системы согласно настоящему изобретению. (1a) — (1e) представляют собой кабины двухэтажных лифтов (лифт A ~ лифт E), установленных рядом. Как показано на рисунке, кабины лифта (1a) — (1e) имеют верхние палубы (1au) — (1eu) и нижние палубы (1aL) — (1eL) соответственно.Хотя это не показано на рисунке, автомобили приводятся в движение двигателем через шкивы и тросы для перемещения вверх / вниз по лифтовому каналу для достижения целевых этажей, в то время как балансировка веса осуществляется с помощью балансировочных противовесов.

& lsqb; 0023 & rsqb; Как показано на фиг. 2, кнопочные устройства вызова машины (2a) — (2e), каждое из которых имеет кнопку вызова машины на верхнем этаже, установлены на панелях управления кабиной внутри упомянутых нижних ярусов (1aL) — (1eL) соответственно. Кнопочные устройства вызова автомобиля (3a) — (3e), которые аналогичны обычным кнопочным устройствам вызова автомобиля, устанавливаются на панели управления кабиной внутри верхних палуб (1au) — (1eu) соответственно.

& lsqb; 0024 & rsqb; Указанные кабины лифтов (1a) — (1e) подключены к контроллерам кабины (5a) — (5e) лифтов 1 (a) -1 (e) линиями связи 4a-4e, соответственно, и все вместе взяты как группа. под групповым контроллером (6), который управляет различными кабинами лифтов 1 (a) -1 (e):

& lsqb; 0025 & rsqb; Панель (7) представляет собой вызывные панели лифтового холла, установленные у дверей лифтовой пристани на каждом этаже. Вызывная панель (7) лифтового холла и групповой контроллер (6) соединены через сигнальную линию вызова причала (8).

& lsqb; 0026 & rsqb; Например, упомянутый групповой контроллер (6) имеет средство управления, состоящее из компьютера. В качестве нормального управления назначается соответствующий лифт, соответствующий вызову в холле, генерируемому указанной панелью вызова лифтового холла (7), и выдается команда для присвоения позиции ожидания лифта, для которого любой предыдущий вызов с пристани, и автосервис закончился. Кроме того, когда автомобильный вызов используется для верхнего этажа в качестве этажа назначения с помощью кнопочных устройств вызова автомобиля (2a) — (2e) на нижней палубе указанного лифта (когда кнопка вызова автомобиля на верхнем этаже нажата для регистрации вызова ) выполняется следующий контроль.

& lsqb; 0027 & rsqb; Например, предположим, что нажата кнопка вызова машины на верхнем этаже устройства кнопки вызова машины (2b) на нижней палубе (1bL) лифта (1b): это действие регистрируется контроллером автомобиля (5b), информация об этом действии отправляется от автомобильного контроллера (5b) к групповому контроллеру (6). На основе этой информации групповой контроллер (6) регистрирует вызов автомобиля, причем промежуточный этаж (например, 9-й этаж, когда верхний этаж является 10-м этажом, как показано на фиг. 2), обозначается как соединительный этаж.

& lsqb; 0028 & rsqb; Затем время прибытия нижней палубы (1bL) на упомянутый соединительный этаж прогнозируется на повторяющейся основе. Когда вышеупомянутое прогнозируемое время прибытия становится короче заданного времени из-за движения лифта вверх (то есть, когда нижняя палуба (1bL) приближается к соединительному этажу), групповой контроллер генерирует вызов восходящего зала для подключения пол.

& lsqb; 0029 & rsqb; Затем этот вызов холла соединительного этажа обрабатывается для выбора другого лифта, который может прибыть на упомянутый соединительный этаж в кратчайшие сроки из множества лифтов, и верхняя палуба выбранного лифта назначается в качестве палубы, которая должна реагировать на упомянутые звонок наверх.

& lsqb; 0030 & rsqb; Далее работа двухэтажной лифтовой системы вышеупомянутой конструкции будет объяснена со ссылкой на фиг. 3-8. Фиг. 3-6 показано состояние работы двухэтажных лифтов, показанных на фиг. 1, показывая расположение различных кабельных лифтов. ИНЖИР. 7 — блок-схема процесса регистрации вызова, выполняемого групповым контроллером (6). ИНЖИР. 8 — блок-схема процесса назначения вызовов, выполняемого групповым контроллером (6).

& lsqb; 0031 & rsqb; Прежде всего, как показано на фиг. 3, кабина лифта (1a) лифта A поднимается вверх около 7-го этажа, верхняя палуба лифтовой кабины (1c) лифта C остановлена на 10-м этаже, а ее нижняя палуба остановлена на 9-м этаже, верхняя палуба лифтовой кабины (1d) лифта D остановлен на 8-м этаже, а его нижняя палуба остановлена на 7-м этаже, а верхняя палуба лифтовой кабины (1e) лифта E остановлена на 5-м этаже, а его нижняя палуба — на 7-м этаже. остановился на 4 этаже.

& lsqb; 0032 & rsqb; В этом состоянии пассажиры попадают на нижний этаж кабины лифта (1b) лифта B с пристани на 1-м этаже, а затем регистрируют автомобильный вызов, например, для 6-го этажа и 10-го этажа (верхний этаж). (нажатием кнопок автомобильного вызова на кнопочном устройстве автомобильного вызова нижней палубы).

& lsqb; 0033 & rsqb; Затем компьютер группового контроллера (6) распознает регистрацию вышеупомянутого вызова машины на этапе S1, показанном на фиг.7, и вызов автомобиля регистрируется, как показано на фиг. 2, с последующим этажом, то есть 9-м этажом, обозначенным как соединительный этаж (этап S2 на фиг. 7), и указано, что 9-й этаж является соединительным этажом. (Следует отметить, что любой промежуточный этаж может в равной степени служить соединительным этажом. Для простоты описания заявители будут продолжать приводить примеры, обозначающие следующий этаж здания в качестве соединительного этажа.)

& lsqb; 0034 & rsqb; Затем на этапе S3, показанном на фиг.7 прогнозируется время прибытия нижнего этажа кабины лифта (1b) лифта B на упомянутый соединительный этаж (9-й этаж). Когда вышеупомянутое прогнозируемое время становится короче предварительно установленного времени Tr из-за движения лифта (то есть, как показано на фиг.4, в то время, когда нижняя палуба лифта B поднимается около 7-го этажа, который находится рядом с соединяющей этаж), как показано на фиг. 4, вызов восходящего коридора генерируется (регистрируется) контроллером 6 на панели вызова лифта, установленной на лестничной площадке упомянутого соединительного этажа (9-й этаж) (этап S4 на фиг.7).

& lsqb; 0035 & rsqb; ИНЖИР. 4 иллюстрирует состояние, когда верхняя палуба кабины лифта (1a) лифта A находится на 10-м этаже, а ее нижняя палуба — на 9-м этаже, кабина лифта (1c) лифта C опускается около 6-го этажа, верхняя палуба кабины лифта (1d) лифта D находится на 5 этаже, а ее нижняя палуба — на 4 этаже, а кабина лифта (1e) лифта E поднимается около 5 этажа.

& lsqb; 0036 & rsqb; Затем, среди вышеупомянутых множественных лифтов, другой лифт, который может прибыть на упомянутый этаж лестничной площадки (9-й этаж) в кратчайшие сроки, определяется в соответствии с блок-схемой, показанной на фиг.8, а верхняя палуба выбранного лифта назначается палубой, которая должна отвечать на упомянутый вызов восходящего коридора.

& lsqb; 0037 & rsqb; Прежде всего, на этапе S1, показанном на фиг. 8, назначаемый для вызова лифт Dx обозначен как один лифт, такой как лифт A, среди множества лифтов, а время Td для верхней палубы лифта, чтобы добраться до упомянутого соединительного этажа (9-й этаж), обозначено как время Ta, когда лифт Приходит А (выполняется начальная настройка).

& lsqb; 0038 & rsqb; Затем, на этапе S2, время Tx, когда верхний этаж лифта X достигает соединительного этажа (9-й этаж), и упомянутое предварительно установленное время Tr (значение времени прибытия) сравниваются друг с другом, и принимается решение о том,> Тр.

& lsqb; 0039 & rsqb; Когда результаты показывают, что Tx> Tr не соответствует действительности, на этапе S3 определяется, меньше ли упомянутый X, чем количество лифтов в группе (количество лифтов, управляемых групповым контроллером (6)). Когда X <количества лифтов в группе (когда обработка оценки не завершена для всех лифтов), на этапе S4 X обозначается как следующий лифт, и оценка на упомянутом этапе S2 выполняется снова.

& lsqb; 0040 & rsqb; Когда результатом оценки на упомянутом этапе S2 является Tx> Tr, на этапе S5 выполняется оценка того, является ли Tx

& lsqb; 0041 & rsqb; Когда результат оценки на этапе S3 состоит в том, что X <количество лифтов в группе не соответствует действительности (когда процесс оценки заканчивается для всех лифтов), на этапе S7 упомянутый лифт Dx определяется как лифт, который может прибыть в вышеупомянутый соединительный этаж в кратчайшие сроки, и верхняя палуба определенного лифта назначается в качестве палубы, которая должна отвечать на указанный вызов восходящего холла (9-го этажа в качестве соединительного этажа).

& lsqb; 0042 & rsqb; Когда результат определения на этапе S2 на фиг. 8 состоит в том, что Tx> Tr не соответствует действительности, это указывает на то, что время Tx для верхней палубы лифта (лифт X), которое сейчас оценивается, чтобы прибыть на соединительный этаж (9-й этаж), короче, чем указанное установленное время Tr, то есть, лифт X прибывает быстрее, чем лифт B на 9-м этаже, и вполне возможно, что когда прибывает лифт B, & lsqb; лифт X & rsqb; мог сбежать на другой этаж. Следовательно, в этом случае обработка, которая обозначает Dx & равняется лифту X, как на этапе S6, то есть обработка, которая определяет лифт X как кандидат на лифт, который может прибыть на соединительный этаж в кратчайшее время, не выполняется. .

& lsqb; 0043 & rsqb; Когда результат оценки этапа S2 на фиг. 8 — это Tx> Tr, в то время как результат оценки на этапе S5 состоит в том, что Tx Td), он указывает, что время Tx для верхней палубы лифта, оцениваемого в настоящее время (лифт X), прибытие на соединительный этаж (9-й этаж) дольше, чем указанное заранее установленное время Tr, а также больше, чем время Td для верхнего этажа лифта, которое, как было определено в последнем раунде, прибыло на указанный смежный этаж (9-й этаж) .То есть, хотя лифт X прибывает на 9-й этаж после того, как лифт B достигает 9-го этажа, он прибывает позже, чем время прибытия (Td) лифта, оцененное в последнем раунде, и время ожидания после того, как лифт B прибывает на 9-й этаж. пол длиннее. Следовательно, в этом случае обработка, которая обозначает Dx & равняется лифту X, как на этапе S6, то есть обработка, которая определяет лифт X как кандидат на лифт, который может прибыть на соединительный этаж в кратчайшее время, не выполняется. .

& lsqb; 0044 & rsqb; Когда результат оценки этапа S2 на фиг. 8 — это Tx> Tr, в то время как результат оценки на этапе S5 состоит в том, что Tx

& lsqb; 0045 & rsqb; Верхняя палуба кандидата на лифт, который может прибыть на соединительный этаж в кратчайшие сроки (Dx), назначается палубой, которая должна отвечать на упомянутый вызов восходящей лестничной площадки (на 9-м этаже в качестве соединительного этажа) на время, когда процесс оценки завершен для всех лифтов (в то время, когда результат оценки на этапе S3 состоит в том, что X <количество лифтов в группе не соответствует действительности) (этап S7).

& lsqb; 0046 & rsqb; То есть в случае, показанном на фиг.4, результатом оценки Tx> Tr является «Нет» на этапе S2 для лифтов A и B, и, когда лифты C и D спускаются, на этапе S5 результатом оценки Tx

& lsqb; 0047 & rsqb; Следовательно, лифт Dx с назначенным вызовом становится лифтом E, и верхняя палуба упомянутого лифта E назначается в качестве палубы, которая должна отвечать на упомянутый вызов восходящего холла (на 9-м этаже в качестве соединительного этажа).

& lsqb; 0048 & rsqb; Следовательно, когда нижняя палуба лифта B достигает 9-го этажа в качестве соединительного этажа, как показано на фиг. 5, поскольку вызов верхнего этажа назначен на верхнюю палубу лифта E, пассажиру нет необходимости повторно нажимать кнопку вызова холла на 9-м этаже (чтобы нажать кнопку панели вызова лифта, установленной на лестничной площадке). сцена на 9-м этаже, чтобы вызвать звонок вверх по коридору), а верхняя палуба лифта E находится в состоянии, позволяющем ему немедленно прибыть на 9-й этаж (то есть он присутствует на 8-м этаже).

& lsqb; 0049 & rsqb; Следовательно, как показано на фиг. 6, верхний этаж лифта E достигает 9-го этажа с небольшим временем ожидания, а пассажиры нижнего этажа лифта B могут плавно перейти на верхний этаж.

& lsqb; 0050 & rsqb; Количество лифтов в двухъярусной лифтовой системе и количество этажей не ограничиваются количеством лифтов в вышеупомянутом варианте осуществления.

& lsqb; 0051 & rsqb; Как объяснялось выше, согласно настоящему изобретению в двухэтажной лифтовой системе время ожидания перехода на верхний этаж может быть значительно сокращено.Следовательно, это очень удобно для пассажиров. В частности, для инвалидов и инвалидов-колясочников это намного предпочтительнее, чем подъем по лестнице.

& lsqb; 0052 & rsqb; Для управляющих зданием есть возможность прогнозировать генерацию звонков. То есть, в то время, когда нажата кнопка вызова машины для верхнего этажа, групповой контроллер может предсказать генерацию вызова восходящего коридора на соединяющем этаже. Следовательно, эффективность группового управления лифтами может быть улучшена, и в результате улучшается обслуживание пользователей в целом.

& lsqb; 0053 & rsqb; Нет необходимости устанавливать псевдопол в качестве места для размещения верхней палубы над верхним этажом. В результате снижаются затраты на строительство и не создается лишнее пространство.

& lsqb; 0054 & rsqb; Нет необходимости устанавливать кнопку вызова с целевого этажа на всех этажах. В результате можно дополнительно снизить стоимость строительства.

Схема системы

[DesignWIKI]

Системная диаграмма — это визуальная модель системы, ее компонентов и их взаимодействий.Имея сопроводительную документацию, он может фиксировать всю важную информацию о конструкции системы. Есть много вариантов стилей построения диаграмм, которые подпадают под эту рубрику. Представленный здесь стиль предназначен для оптимального соответствия остальной части этого учебного курса.

Что такое системная диаграмма?

Системная диаграмма — это визуализация системы в виде блок-схемы.

Система отмечена рамкой. Коробка отмечает границу системы и полностью ее содержит.Граница не обязательно должна быть физически четкой. Помещаем этикетку в коробку, идентифицирующую систему.

Поскольку системы преобразуют свои входы в свои выходы, мы используем стрелки с метками для представления конкретных взаимодействий между системами:

массоперенос отмечен толстыми стрелками;
передачи энергии отмечены тонкими стрелками; и
передачи информации отмечены тонкими пунктирными стрелками.

Входные данные — это стрелки, поступающие извне системы, либо:

заканчивается на границе системы, если подсистемы еще не созданы; или
проходит через подсистемы и в конечном итоге выходит из системы, если подсистемы были установлены.

Рис. 1: Простая схема системы.

Рисунок 1 представляет собой пример очень простой схемы системы. Он показывает самое начало проектирования системы лифта.Мы пометили лифтовую систему помеченной рамкой, а основные входы и выходы обозначили стрелками разных типов.

Некоторые примечания к рисунку 1 сделаем по порядку.

Проектирование системы — это процесс сверху вниз (или вовнутрь): Мы начинаем с определения того, что находится на за пределами границы, которая отмечает систему, которую мы должны спроектировать, потому что мы не можем спроектировать систему, которая будет «Вписаться» в ситуацию без предварительного понимания ситуации.
Воздух отличается от людей и груза: Рис. 2: Неисправная системная схема лифта. Если следовать буквально, это может привести к удушению пассажиров. Все три этих входа (выхода) рассматриваются как массовые входы (выходы), но воздух рассматривается как отдельный входной (выходной) поток. Это из-за намерения этих входов. Рассмотрение воздуха, людей и груза как единого входящего потока (как на рисунке 2) подразумевает, что воздух может входить (выходить) в лифт только тогда, когда люди и груз входят (выходят) из него.В лучшем случае это было бы проблематично. Создавая отдельный поток взаимодействия для воздуха, мы встраиваем в нашу модель требование, согласно которому с воздухом следует обращаться совершенно иначе, чем с людьми или грузом. Помните: вас подводят простые ошибки.
Пользовательские команды (и обратная связь) являются чисто функциональными: В начале дизайн-проекта всегда полезно поддерживать функциональную перспективу. Неважно, управляется ли лифт с помощью кнопок, голосом или с помощью какого-либо пульта дистанционного управления — главное знать, что лифту будет предоставлена информация , которая будет управлять его работой от момента к моменту.(То же самое с отзывами лифта относительно его статуса.)
Входы и выходы «выстраиваются в линию»: Обратите внимание на рисунках 1 и 2, что соответствующие входы и выходы расположены вертикально с левой и правой стороны диаграммы. Это помогает другим людям понять схему. Помните, что проектирование — это, помимо прочего, акт общения, поэтому создание легко понятных диаграмм — важная цель.
Один выходной поток для отходов: В нашей системе есть только один выходной поток отходов, который разделяется на два за пределами системы.Это означает, что мы, как дизайнеры, не несем ответственности за это разделение (поскольку оно происходит вне того, что мы проектируем). Мы несем ответственность за минимизацию отходов, и, в зависимости от обстоятельств, наши клиенты или пользователи могут нести ответственность за устранение этих отходов, поэтому мы несем ответственность за честность в отношении отходов, которые создают наши конструкции. Это только одна альтернатива. Например, при проектировании атомной электростанции, вероятно, будет несколько различных потоков отходов, поскольку некоторые из них, очевидно, будут более значительными, чем другие, и их придется рассматривать совершенно по-другому.

Поскольку системы состоят из элементов, которые могут быть другими системами, прямоугольник, представляющий одну систему, может включать меньшие прямоугольники для ее подсистем.

Рис. 3: Более полная схема системы лифта.

На рисунках 1 и 2 показана исходная схема системы , на которой установлены входы и выходы (в соответствии с требованиями), а конструкция самого продукта — нет.

После того, как система была спроектирована, можно ожидать создания диаграммы системы, более похожей на рисунок 3.

Узлы (коробки) внутри основной системы представляют собой функциональные подсистемы лифта.

Стрелки, представляющие потоки массы, энергии и информации, были расширены от границы лифта до определенных подсистем. Некоторые интересные особенности этого типа диаграмм:

Любая подсистема с входом также должна иметь хотя бы один выход, и наоборот. Система с одним или несколькими входами и без выходов не может существовать.Убедитесь, что вы можете проследить все входные данные до некоторого соответствующего выхода, будь то на уровне системы или на уровне подсистемы.
Вход, который проходит через систему, но не проходит хотя бы через одну подсистему, не имеет отношения к системе. Такой ввод не будет преобразован системой; поэтому в нем нет необходимости и его следует удалить из проекта.
Используйте метки на стрелках для объяснения потоков. Некоторые потоки могут быть очевидными, например, различные потоки электроэнергии .Другие требуют дополнительных пояснений (например, команда по сравнению с обратной связью . Важно быть как можно более конкретным, не делая предположений о проектных решениях, которые еще не были приняты.

Рис. 4: Разделение подводимой энергии вне системы.

Упражнение для читателя: Уделите время изучению рисунка 3 и постарайтесь выявить как можно больше недостатков или двусмысленностей. Обсудите их в классе.

Схема еще не полная. На этой диаграмме по-прежнему отсутствует информация — например, высота здания, которая ограничивает высоту лифта. Предположительно, это ограничение присутствует в ССБ как требование. По возможности следует включать в диаграмму системы как можно больше информации. Конечно, чтобы диаграмма не загромождалась, можно использовать различные «короткие пути» — например, можно присвоить номер каждому требованию, а затем ссылаться на требования на диаграмме системы, отмечая только их номера.В компьютеризированную систему можно встроить перекрестные ссылки, которые, если следовать им, будут перемещать ссылку между документом схемы системы и документом требований.
Местоположение потока разделяет материю. Обратите внимание на рис. 3, что лифтовая система имеет один ввод электричества, который затем разделяется на три направления внутри системы. Определяя систему таким образом, проектировщики утверждают, что они ожидают, что для лифта будет доступен только один источник электроэнергии, и что они спроектируют систему для безопасного и правильного разделения электричества.Это отличается от рисунка 4, на котором поток энергии разделяется за пределы границы системы; это означает, что разработчики системы ожидают, что им будут доступны два источника энергии (т.е.они , а не , отвечают за разделение единого потока энергии в соответствии с их потребностями).

Рис. 5: Примерная схема архитектуры системы тостера.

На рисунке 5 показан совершенно другой пример схемы системы. В данном случае продукт представляет собой тостер (и был создан с использованием другого пакета программного обеспечения, чем на предыдущих рисунках, что объясняет стилистические различия).В этом случае на стрелках гораздо больше аннотаций, и как таковая диаграмма лучше. Тем не менее, эта диаграмма не идеальна.

Упражнение для читателя: Уделите время изучению рисунка 5 и постарайтесь выявить как можно больше недостатков или двусмысленностей. Обсудите их в классе.

Зачем нужны системные схемы?

Диаграммы «богаче», чем обычный текст

Как говорится, картинка стоит тысячи слов.Хорошая диаграмма может вместить огромное количество информации на очень маленьком пространстве. Это делает диаграммы плотным способом представления информации.

Диаграммы также могут представлять нелинейную информацию, такую как многомерные отношения между системами. Текст линейный , что не позволяет ему эффективно отображать нелинейную информацию.

Следовательно, диаграммы представляют собой более богатую форму сбора информации , чем простой текст.

Регистрационные решения

Одна очень важная причина для создания спецификации системы — записывать решения, принятые во время ее проектирования.Помимо юридических требований — возможности учитывать свои действия в качестве инженера — документация дает человеку возможность запомнить, что он сделал. Вряд ли кто-то вспомнит все, что он делает, и почему он это сделал. Запись принятых решений может помочь запомнить, так что человек может работать в будущем, достаточно хорошо зная, что он делал в прошлом и почему.

Передача информации

Диаграммы, если они правильно построены, являются отличным механизмом для передачи сложной информации другим, во многом подобно хорошо сделанному техническому чертежу.Дизайн — это, помимо прочего, акт коммуникации, поэтому для передачи этой информации другим важно убедиться, что у человека есть точный и относительно легкий для чтения отчет о проектных решениях.

Как построить системную диаграмму?

Системная диаграмма фиксирует результаты проектной деятельности. Хотя можно использовать другие средства для записи своей работы во время проектирования, а затем сгенерировать диаграмму системы в конце задачи проектирования системы, это не рекомендуется.

Системные диаграммы можно использовать как инструменты мышления. Изучая системную диаграмму, можно обнаружить проблемы и недостатки конструкции, которую она представляет, и в то же время составить окончательный документ, который будет отражать весь проект.

Таким образом, системные диаграммы должны быть построены во время проектирования систем и использоваться в качестве основы для уточнения и определения различных аспектов системы.

Можно использовать карандаш и бумагу или программное обеспечение, чтобы построить диаграмму системы.Диаграммы на основе программного обеспечения легче поддерживать и создавать в аккуратной и лаконичной форме. Однако окончательное решение остается за каждой командой разработчиков.

Программа для создания схем системы

Салюстри рекомендует draw.io. Он бесплатный, работает в Интернете и имеет автономные версии (также бесплатные) для большинства платформ. Кроме того, он работает очень хорошо.

Visio (около 200 долларов США; Windows)
SmartDraw (около 70 долларов США, бесплатная пробная версия; Windows)
CMapTools (бесплатно для преподавания и обучения; мультиплатформенность)
Dia — программа с открытым исходным кодом (т.е. бесплатно) замена Visio из почтенного проекта GNU (но он еще не такой мощный; многоплатформенный)
yEd (бесплатно; мультиплатформенный)
Graphity от yWorks бесплатен, работает в вашем браузере, но позволяет сохранять файлы на локальном компьютере.

Есть также несколько онлайн-сервисов для построения диаграмм, многие из которых имеют бесплатные пробные периоды — Creately и Gliffy являются самыми популярными.

Сводка правил системной схемы

Разработка системной диаграммы часто выполняется одновременно с идентификацией подсистем, поскольку эти два инструмента дополняют друг друга.PAS заставляет дизайнеров думать в терминах работы продукта, что часто может выявить недостатки в таблице идентификации системы.

Вот вкратце правила построения диаграмм PAS.

Ящики для систем: Каждый ящик или узел отмечает подсистему. Как правило, все поля выглядят одинаково и содержат имя подсистемы.

Входы и выходы: Каждая система по определению имеет входы и выхода.

Взаимодействия и ссылки: Взаимодействие показано как передача массы, энергии или информации между элементами системы.

Взаимодействия системы будут показаны ссылками (стрелками), соединяющими узлы вместе.
Каждое звено между подсистемами должно иметь короткую описательную метку .
Связи между входами системы и подсистемами, а также между выходами системы и подсистемами не нуждаются в метках (но они могут быть добавлены для ясности).
Одна ссылка может иметь один корень и несколько головок. Разделение в стрелке важно, поэтому имеет значение размещение разделения внутри или вне системы.

Три типа стрелок: Условно:

толстые стрелки представляют потоки массой ,
тонкие стрелки представляют потоки энергии и
пунктирные стрелки представляют потоки информации .

Связь имеет значение: Каждая подсистема должна:

подключиться хотя бы к одной другой подсистеме, или
обрабатывает вход системы в выход системы.
Также помните:
- Убедитесь, что вы учитываете все значительные отходы вашей системы.
- Все, что входит, должно каким-то образом выходить наружу.
- Из окружающей среды могут поступать только системные входы и выходы.
- Используйте разные стрелки, чтобы отметить существенно разные входы или выходы, даже если они одного типа.

Характеристики интерфейса: Каждая стрелка (взаимодействие) представляет собой интерфейс между элементами системы. Укажите как можно более конкретную природу этого интерфейса, не решая, как будет реализован интерфейс — если только вы не можете обосновать свои дизайнерские решения.

Пример: медицинские носилки

Вот плохой пример PAS для медицинских носилок.

Рис. 6: Пример // плохого // PAS для медицинских носилок.

Вот лучшая версия того же самого.

Рис. 7: Пример // лучшей // (но не идеальной) PAS для медицинских носилок.

Упражнение для читателя Объясните, почему плохой PAS плох и чем хороший лучше. Как вы могли бы еще больше улучшить хорошую PAS?

Технологическая схема производства прокатного стана

Направляющая лифта

Производственная схема прокатного стана Направляющая лифта

ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СХЕМА ПРОКАТНОГО СТАНА Технологическая схема производства прокатного стана Као Направляющая лифта легкорельсовый рельс Као Юнг Steel Enterprise Co, ltd История Ball Corporation Шариковые ящики 1902 Гофрированный картон, впервые использованный компанией Ball для межштатных перевозок банок по железной дороге 1904 Прокатный завод Swayzee Glass Co по производству резины

Производство обработки направляющих tuberollingmill

Станки для обработки направляющих лифтов используются для обработки холоднотянутых Т-образных направляющих. Среди машин: машина для ручной правки направляющих лифтов, врезной фрезерный станок для направляющих лифтов, штамповочный станок для направляющих лифтов, линия логистики, система управления, блок-схема, загрузка материала, ручная правка, врезное фрезерование, фрезерование тентона, штамповка, выгрузка готового материала, применение, направляющая шина T: T45, T50, T70, ритм: 65 S / шт. c T производство направляющих

технологическая схема производства прокатных станов Направляющая лифта

технологическая схема прокатного стана Рисовая мельница Технологическая схема технологического процесса Переносной завод Рисовая мельница Технологическая схема производства прокатных станов технологическая схема Направляющая лифта> Получить цену Гуанчжоу Савера Лифт Riding System Co, Ltd Организационная структура Savera имеет в Испании компанию по производству направляющих лифтов, SAVERA, прокатный стан,

Производство направляющих лифтов tuberollingmill

Основной тип Т-образных направляющих лифтов: T45, T50, T70, T75, T78, T82, T89 Основной тип изготовления Т-образного направляющего рельса: холодное волочение и обработка Процесс производства холоднотянутого направляющего рельса подъемника Направление головки направляющего рельса (только одна головка) — Холодное волочение направляющего рельса —

Процесс производства металлопроката

В процессе прокатки валки, клети, подшипники, корпус, двигатели и другое механическое оборудование являются необходимыми частями. производственной операции Место, где установлено все оборудование для производства металлопроката, называется прокатным станом. Прокатные станы часто различаются по типу, количеству и положению валков

AP42 991 Зерновые элеваторы и процессы

другие терминалы или переработчикам, или на экспорт Эти элеваторы могут получать зерно на грузовиках, по железной дороге или баржами. Следовательно, на ржаной мельнице имеется больше тормозных валков по сравнению с обжимными валками, чем на мельнице для муки твердых сортов пшеницы Упрощенная технологическая схема помола овса Процесс показан на рис. 9913.

30758 Стальная полоса допусков AISC

в их конструкции: Допуск стана, допуск на изготовление и допуск на монтаж Станы, производящие горячекатаную конструкционную сталь, должны соответствовать спецификации ASTM A6, как указано в Руководстве AISC. of Steel Construction, 13-е издание ASTM A6 устанавливает допустимые отклонения для длины стержня, прямолинейности, изгиба, стреловидности и поперечного сечения.

Технологическая схема элеватора — показать все что скрыто — Elevatorist.com

Технологическая схема элеватора (часть 2) » Строительный онлайн-портал

Определяемся с технологической схемой элеватора — Latifundist.com

Описание маршрута

Технологическая схема элеватора и мукомольного производства

Таким образом, исходя из всего вышеизложенного, можно сделать вывод о том, что:

пыль является основным и неизбежным источником опасности на предприятиях по хранению и переработке зерна.

φр ≥ φн . (1)

Таким образом, исходя из изложенного, можно сделать следующий вывод (пометить в конспектах):

по мере продвижения зерна по технологической цепочке мукомольного предприятия пожаровзрывоопасные свойства производственной пыли увеличиваются.

Проведенные по методикам ВНИИПО исследования показали, что:

― в приемном отделении элеватора НКПР зерновой пыли составляет 227 — 271 г/м3;

― в технологическом оборудовании мельницы НКПР для пыли составляет от 10 до 18 г/м3.

То есть это наглядно подтверждает тот вывод, который мы сделали.

Помещения, в которых наблюдается интенсивное пылевыделение должны быть снабжены стационарными или передвижными пылесосными установками.

Наиболее характерными источниками зажигания (или инициаторами горения) на предприятиях по хранению и переработке зерна являются:

1. Теплота трения.

2. Фрикционные искры.

3. Разряды статического электричества.

4. Тепловые проявления, связанные с эксплуатацией электрооборудования.

5. Искры и открытое пламя при проведении огневых работ.

Фрикционные искры могут возникать:

― в нориях при обрыве ковшей или задевании их за короб;

― в вальцовых станках при попадании вместе с продуктом посторонних металлических примесей;

а также

― в вентагрегатах вентиляционных, аспирационных систем и систем пневмотранспорта при ударе лопастей о корпус.

Соединение транспортерных лент следует производить путем вулканизации. Необходимо избегать использования для этих целей металлической проволоки и заклепок.

Во избежание попадания в вальцовые станки металлических примесей, перед каждым из них обязательно должен быть установлен магнитный сепаратор.

Для повышения электропроводности приводных ремней, на них рекомендуется наносить специальную смазку, состоящую из 80% глицерина и 20% графита или сажи.

Горение может распространиться по поверхности пылевых отложений, по нориям, ленточным и винтовым транспортерам.

Для локализации пожаров и снижения последствий взрывов на мукомольных предприятиях должны быть предусмотрены следующие основные меры защиты:

Площадь отверстия для сброса продуктов сгорания определяется из расчета не менее 0,0285 м на 1 м3 внутреннего объема защищаемого оборудования:

S ≥ 0,0285Vап

Далее:

6. Рукавная ткань фильтров и рассевов, используемых на мукомольных предприятиях, должна быть обработана специальными огнезащитными составами.

8. Помещения категорий Б необходимо оборудовать легкосбрасываемыми конструкциями из расчета 0,03 м2 на 1 м3 помещения.

В заключительной части занятия (не более 5 мин.):

— подводится итог проведенного занятия;

— оставляется время на ответы на вопросы и дополнения по изученной теме;

Наиболее характерными источниками зажигания (или инициаторами горения) на предприятиях по хранению и переработке зерна являются:

1. Теплота трения.

2. Фрикционные искры.

3. Разряды статического электричества.

4. Тепловые проявления, связанные с эксплуатацией электрооборудования.

5. Искры и открытое пламя при проведении огневых работ.

3.1 Разработка технологической схемы движения зерна и отходов. Проект заготовительного элеватора

Похожие главы из других работ:

7. Технологические схемы движения зерна и отходов, планы и разрезы зернохранилищ

1. Разработка технологической схемы НПС

2. Разработка технологической схемы очистки

Разработка технологической схемы производства

1.6 Разработка технологической схемы сборки

6. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ СБОРКИ

1.7.2 Разработка технологической схемы сборки

4. Разработка и обоснование технологической схемы

Разработка технологической схемы сборки

3. Разработка технологической схемы сборки;

3 Разработка технологической схемы сборки

3. Разработка технологической схемы сборки

3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ СБОРКИ

1.3 Разработка технологической схемы сборки

1.4 Разработка технологической схемы производства

Технологическая схема движения зерна и отходов на элеваторе «ОАО «Минский комбинат хлебопродуктов»

Проектирования элеватора емкостью 55000 тонн

Проектирование и анализ элеваторной системы с зубчатым ремнем. Итоговый годовой отчет по проекту

Содержание

Глава 1 Введение

1.1 Предпосылки исследования

1.2 Описание проблемы

1.3 Цели

1.4 Объем и ограничения исследования

1.5 Принцип работы системы

1.6 Краткое описание проекта

Глава 2 Обзор литературы

2.1 Введение

2.2 Ремень ГРМ подъемников

2.3 Обзор проекта

2.4 Конструкция лифтов

2,5 Лифтовая установка

2,6 Масса и нагрузки