Технология производства пеллет: Технология производства пеллет — из топливных опилок, древесины, торфа, горбыля и соломы

Содержание

Производство топливных пеллет — техника и технология

Последнее десятилетиевсё большее значение на мировом топливном рынке придают древесным гранулам — пеллетам. Они —  наиболее распространенный тип гранулированного топлива и, как правило, сделаны из отходов деревопереработки – опилки, стружка, горбыль, обрезки. В общем, гранулы, как новый и прогрессивный вид топлива, широко используются во многих странах за счет их явных преимуществ:

  1. Разнообразие сырья
    В прошлом как классическое топливо всегда рассматривалась цельная древесина . По сравнению с цельной древесиной, древесные гранулы могут быть изготовлены из любых органических материалов, таких как солома, опилки, травы…
  2. Экологическая эффективность
    После производства гранулы имеют низкую влажность и высокую плотность. Это гарантирует, что при их сжигании будет выброшено меньше углекислого газа в атмосферу.. То есть, гранулы производят меньше золы и меньше дыма.
  3. Низкая себестоимость
    При сравнении со многими видами топлива древесные гранулы немного дороже, чем обычное дерево, опилки и т.п., ведь они требуют производственного процесса Однако, если сравнивать с другими видами топлива, такими как нефть, природный газ и т.д., то они оказываются намного дешевле, а если учесть доступность сырья в виде отходов на лесопильном и лесоперерабатывающем производстве, то экономическая эффектичность пеллет очевидна.
Таблица 1. Сравнение стандартных видов топлива
Одна тонна пеллет равняется:
455 литрам мазута 0,45 м³ природного газа
644 литрам пропана 4,775 КВт/ч электроэнергии


Производственный цикл в малом бизнесе и домашнем хозяйстве

Маленькие грануляторы чаще всего используются при производстве топливных брикетов из биомассы. На рынке такие грануляторы называют грануляторами с плоской матрицей. Они используются для домашнего хозяйства, собственных нужд и малого бизнеса. Например, в отопительной системе собственного жилья вы можете использовать свои собственные древесные гранулы, модернизировав имеющийся или приобретя новый котел. Кроме того, для того, можно гранулировать корма для различных животных.

Производственный процесс включает в себя 3 этапа:

Первый этап: Подготовка сырья
Сырье может быть различным, например, древесные отходы (опилки, древесная стружка и т.д.), отходы сельскохозяйственного производства (солома, кукурузные стебли, лузга и т.д.), органические остатки (трава, листья и т.д.), и другие биомассы.

Размер сырья перед загрузкой в гранулятор не должен превышать 5 мм, так что, для уменьшения размеров до минимальных, сырье нужно пропустить через молотковую дробилку. Молотковые дробилки могут работать на высоких скоростях — от 3000 об/мин до 8000 об/мин.

Размер на выходе контролируется за счет отверстий сит, которые могут быть от 1 мм до 10 мм. Молотковые дробилки очень популярны для измельчения сырья при производстве пеллет, т.к. благодаря большому ассортименту сит могут использоваться практически для любого сырья.

Второй этап: Гранулирование


Высушенное сырье направляется в прессующий узел гранулятора, где роликом создается высокое давление. В общих чертах, самыми распространенным являются D-тип (тип с вращающейся матрицей) и R-тип (тип с вращающимися роликами). В грануляторах используются различные виды привода — электродвигатели, дизельные двигатели, бензиновые двигатели, вал отбора мощности.


Третий этап: Упаковка
По окончанию процесса древесные гранулы пакуют в пластиковые пакеты для защиты от влажности и удобства транспортировки.

Стандартный производственный процесс в больших грануляторах


В промышленном производстве используются пеллетные заводы и линии для производства пеллет.

В основном, они состоят из дробилки для древесных отходов, молотковой дробилки, сушилки, установки для гранулирования (обычно используются грануляторы с кольцевой матрицей), охладителя  и прочего вспомогательного оборудования (питатели, упаковочные машины и т.д.).

Производственный процесс включает в себя 8 этапов:

Первый этап: Первичное измельчение древесины
Перед началом производства сырье должно быть предварительно обработано. Первичное измельчение является важным моментом в процессе гранулирования, т.к. оно может стать ограничивающим фактором в производстве пеллет, а также является самым затратным этапом всего процесса. Для предварительной обработки сырья используются дробилки для древесных отходов – щепорезы, валковые дробилки. По завершению дробления фракция должна быть подходящих размеров – 6-25 мм

Второй этап: Сушка
Перед загрузкой в грануляторы сырье должно быть тщательно высушено (5-20% в зависимости от фракции и типа сырья). Стандартным оборудованием в линии является барабанная сушилка – максимально простое в обслуживании и обращении оборудование с неплохим КПД за невысокую цену. Альтернативным выбором является аэродинамическая сушилка – намного более эффективная и компактная.

Третий этап: Очистка от примесей
В целях обеспечения качества гранул, сырье должно быть очищено от примесей, таких как металлы, камни или другие. Крупные камни и другие материалы убираются в ручную или с помощью камнеуловителей. От металлов сырье очищают с помощью магнита на конвейерной ленте или металлоуловителя.

Четвертый этап: Вторичное измельчение
Этот процесс осуществляется молотковой дробилкой для уменьшения размеров сырья до 4-8 мм. На данной ступени сырье должно быть сухим. Размеры помола контролируются ситом.

Пятый этап: Гранулирование
На данном этапе сырье формируется в пеллеты. Через фильеры матрицы гранулятора под высоким давлением опилки прессуются в древесные гранулы. На выходе гранулы горячие и относительно мягкие.

Шестой этап: Охлаждение
Охлаждение является важной частью процесса производства качественных древесных гранул. Оно необходимо для отвердения готовых пеллет —  они горячие и пластичные, легкодеформируемые до полного остывания.

Седьмой этап: Контроль продукции
На данном этапе  сформированные и охлажденные гранулы проверяются на наличие превышающих требуемый  размер пеллет. Тщательность проверки зависит от условий местного рынка и индивидуальных особенностей производства.

Восьмой этап: Хранение и фасовка
По завершению процесса производства для  обеспечения удобства использования, транспортировки и  привлекательного внешнего вида, гранулы расфасовываются по пластиковым пакетам, так гранулы менее подвержены истиранию во время доставки.
В летнее время, когда спрос на рынке на древесные гранулы небольшой, их приходится длительно хранить. Древесные гранулы должны храниться в сухих условиях, так что очень важным фактором является наличие влагозащищенного помещения.

Линия для производства древесных гранул.

Глобальный спрос на древесные топливные гранулы

Благодаря исследованиям последних лет стало понятно, что рынок древесных гранул перспективен и набирает оборот. Более того, древесные гранулы более безопасны для окружающей среды, чем традиционные виды топлива, поскольку могут быть изготовлены из отходов. Это является важным элементом защиты окружающей среды. К тому же, древесные гранулы, как новый вид топлива, могут повысить КПД использования топлива. Не имеет значения для домашнего использования или для коммерческого, древесные пеллеты, в любом случае, весьма перспективное направление.

Технологический процесс производства пеллет из опилок, стружки, шелухи.

Принцип производства пеллет

Процедура, при которой сырье под действием высокого давления при нагреве прессуется, называется брикетированием топливной стружки, шелухи, опилок и т. д. Суть производства пеллет схож с изготовлением топливных брикетов Нильсен. Топливные гранулы формируется за счет спайки смолистых связывающих веществ исходного сырья. Это натуральное топливо в разы превосходит энергоотдачу обычных дров, при этом гранулы держат постоянную высокую  температуру тепла, как следствие подача дополнительных порций в котел происходит дозировано и в несколько раз реже. Сгорая, пеллеты превращаются в пепел, при этом на выходе, практически, нет дыма, частицы не издают характерный звук и не искрят.

Данное твердое древесное топливо имеет отличную теплоотдачу, не имеет химических добавок и положительно влияет на окружающую среду.

Технология гранулирования пеллет

Основой изготовления гранулированных частиц – пеллет — является технологический процесс прессования мелких древесных отходов, шишек, соломы, лузги, семечек и т.д. 

Гранулирование пеллет было изобретено ещё в 1947 году, с тех пор процесс постоянно совершенствуется, при этом принцип не меняется. Исходное сырье отправляется в дробилку, затем образовавшаяся мука из опилок добавляется в сушилку, и в гранулятор, где формируются топливные гранулы. 

Этапы производства топливных гранул
  1. Измельчение древесины. Дробильное оборудование измельчает сырье до размеров не более 2 мм. Чем мельче исходный результат, тем меньше в дальнейшем идет энергозатрат на сушку.
  2. Высушивание. Для прессования пригоден материал, влажность которого находится в диапазоне 7-11%. При несоответствии показателей требуется дополнительное увлажнение или сушка. Сушилки бывают барабанные и ленточные. Сушильный агрегат может работать на топочном газе, горячем воздухе и паре из воды.
  3. Дополнительная обработка сухого сырья. Стабильную работу пресса обеспечивают частицы, не превышающие в размере 5 мм. Большие части пропускают через дезинтегратор, мельницу или стружечный станок.
  4. Стандарты влажности. Сырье, имеющее влажность менее 8% сложно прессовать. Шнековые смесители, подают пар, увлажняют основу, тем самым увеличивая её прочность и эластичность для дальнейшей обработки.
  5. Гранулирование. В процессе прессования повышается температура древесной муки. Из древесины выделяется лигнин, который склеивает элементы в плотные цилиндрические топливные гранулы.
  6. Фасовка и упаковка. Охлажденные древесные гранулы фасуют в мешки от 5 до 1000 кг.

Рекомендуется прессовать отходы одной древесной породы. Кора, попадающая в стружку, не влияет на процесс и успешно гранулируется. Загрязненность материала песком, землей может привести к быстрому износу оборудования.

Идеальным считается прессование пеллет из зерновой и рапсовой соломы, шелухи семечек, кукурузных початков. Предварительно измельченная солома в своем составе может иметь элементы длиной до 65 мм. Более высокой теплоотдачей обладают пеллеты из опилок и стружки. Древесные гранулы предпочитают использовать в бытовых пеллетных котлах в домах, коттеджах и т.д.

Способ производства пеллет прост, безупречно работает в обычных условиях и гарантирует получение продукции, которая востребована на внешнем и внутреннем потребительском рынке.

 

Оборудование для производства пеллет из опилок: пеллетная линия, технология

Развитие рынка пеллет – достойной альтернативы традиционным видам топлива – началось в нашей стране относительно недавно. Увеличение на данном рынке числа потребителей, использующих данное топливо для работы твердотопливных котлов высокой мощности, применяемых для обогрева промышленных объектов и крупных жилых строений, привело к тому, что все большее количество компаний, работающих в различных сферах, задумывается над приобретением оборудования для производства пеллет. По прогнозам специалистов, спрос на пеллеты в России будет только расти. Прежде всего это относится к топливным гранулам из опилок.

Мини-линия для изготовления топливных гранул состоит из нескольких технологических участков

При организации пеллетного производства (впрочем, как и любого другого) следует в первую очередь изучить все его нюансы, а также познакомиться с оборудованием, которое применяется для его практической реализации.

Технологический процесс производства пеллетного топлива

Для того чтобы изготовить пеллеты из опилок, с исходным материалом необходимо совершить целый перечень технологических манипуляций, каждая из которых решает определенные задачи.

Технологический процесс производства пеллетов из опилок – это последовательность определенных действий, выполняемых при помощи соответствующего оборудования.

Такими действиями, в частности, являются:

  • очистка опилочной массы от посторонних примесей;
  • предварительное измельчение очищенного материала;
  • сушка сырья для пеллет;
  • финишное измельчение уже высушенных опилок;
  • доведение уровня влажности подготовленного материала до требуемого значения;
  • процесс гранулирования опилочной массы;
  • охлаждение готовой продукции и ее упаковка.

Промышленная схема производства пеллет

Поскольку все вышеперечисленные этапы технологического процесса производства топливных гранул осуществляются с определенной целью и имеют большое значение для получения качественной продукции, на каждом из них следует остановиться более подробно.

Оценка качества исходного сырья

Основное влияние на качество пеллет оказывают характеристики сырья. Важными в данном случае являются такие параметры, как тип древесины, из которой были получены опилки, степень их загрязненности посторонними примесями, влажность и размер фракций.

Хранилище для опилок должно быть сухим, вместительным и соответствовать нормам пожарной безопасности

Качественные характеристики материала для изготовления пеллет и степень его подготовки к производственному процессу определяют технологию получения готовой продукции, а также выбор оборудования. При этом необходимо учитывать следующие нюансы.

  • В том случае, если влажность исходного материала достаточно высокая, для приведения ее к нормальным показателям потребуются мощные сушилки. Применение такого оборудования в процессе производства пеллет приведет к увеличению как энерго-, так и трудозатрат при реализации технологического процесса.
  • Если в составе исходного сырья содержится много древесных частиц крупного размера, то в составе производственной линии по изготовлению пеллет должна присутствовать не только дробилка, но и оборудование для сепарации измельченной массы. Эксплуатация такой производственной линии также будет связана с повышенными энергозатратами.
  • Эффективность технологического процесса и стабильность работы линии по производству пеллет во многом зависят от того, насколько однородным по породе древесины является исходный материал.
  • Оценивая качество опилочной массы, которую планируется использовать для производства пеллетного топлива, следует обращать внимание на наличие в ее составе древесной коры, гнили и отходов от переработки старой древесины. Большое количество подобных включений в общей массе для производства топливных гранул снижает их энергетическую ценность и, соответственно, уменьшает стоимость готовой продукции.
  • В составе исходного сырья могут содержаться такие посторонние примеси, как песок и камни. В этом случае пеллетная линия должна быть оснащена специальными улавливающими устройствами. Решает проблему с такими примесями и предварительная промывка материала, но в любом случае это увеличивает производственные расходы и, соответственно, себестоимость готовой продукции.
Таким образом, следует оценить характеристики опилочной массы, прежде чем пустить ее на производство пеллетов.

Для измерения влажности опилок используются влагомеры, состоящие из электронного блока и датчика, зонд которого размещается на конвейере или в бункере

Процесс предварительного измельчения опилок

В большинстве случаев для производства пеллет используются отходы деревообрабатывающих предприятий, которые поступают на пеллетное производство без предварительной сортировки. Естественно, что в таких отходах, кроме самих опилок, содержатся и другие составляющие – древесная кора, крупные щепки, бруски, горбыль и др.

Рабочими органами дробилок, используемых для грубого измельчения материала, являются вращающиеся молотки

Для того чтобы привести сырьевую опилочную массу в однородное состояние по размеру содержащихся в ней фракций, используется измельчитель. В качестве такого оборудования на стадии предварительного дробления сырьевой массы применяются молотковые дробилки, относящиеся к дековому типу. Дробилка данного типа может успешно использоваться для опилок, влажность которых доходит до 80 %, при этом практически не происходит их налипания на элементы внутренней конструкции оборудования.

Устройство молотковой дробилки для древесины

Процесс сушки

На пеллетное производство может поступать сырьевая масса с различной степенью влажности, при этом непосредственно при прессовании значение данного параметра не должно превышать 8–12 %. Таким образом, линия по производству пеллет должна содержать в своем составе установку для сушки сырья, в качестве которой, как правило, используется сушильный барабан. Для подачи влажного сырья в такое оборудование используются транспортеры шнекового типа, что является наиболее экономичным вариантом решения данного вопроса.

Схема многоконтурной аэродинамической сушилки

Аэродинамическая сушилка опилок, основу которой составляет сушильный барабан с возможностью регулирования скорости вращения, включает в свой состав несколько технических устройств:

  1. источник генерации и подачи горячего воздуха, работающий на природном газе или на любом другом виде топлива;
  2. циклон, в который опилочная масса поступает после сушки;
  3. бункер-накопитель, из которого опилки подаются в рабочую камеру сушильного барабана;
  4. циклоны, в задачи которых входит очистка топочных газов от пыли, а также улавливание частиц мелкой фракции, содержащихся в просушиваемом сырье;
  5. дымосос, обеспечивающий проход горячего воздуха с определенной скоростью через камеру сушильного барабана и воздушные каналы циклонов;
  6. шнековые транспортеры – оборудование, обеспечивающее подачу влажного сырья в камеру сушильного барабана и транспортировку уже высушенных опилок в бункер-накопитель.

Сушильный комплекс производительностью до 1000 кг/час с печью, работающей на дровах, опилках или щепе

Процесс сушки опилок, для осуществления которой используется сушилка аэродинамическая, выглядит следующим образом.

  • Опилочная масса, которую необходимо просушить, подается в камеру сушильного барабана, ось вращения которого расположена в горизонтальной плоскости. При вращении такого барабана контролируется равномерность распределения в его рабочей камере загруженной сырьевой массы. Чтобы обеспечить безопасность процесса сушки опилок в барабане, в его конструкции предусмотрен специальный взрывной клапан.
  • Ворошение опилок в сушильном барабане, что позволяет более оперативно и равномерно просушить их в потоке горячего воздуха, обеспечивают специальные лопатки, закрепленные на стенках рабочей камеры устройства.
  • После просушивания до требуемого уровня влажности опилки из барабана поступают в циклон, где происходит их осаждение и дозированная подача в накопительный бункер.
  • Очистка использованного горячего воздуха от древесной пыли также обеспечивается при помощи циклонного оборудования.
  • За соблюдение всех режимов работы сушильного оборудования отвечает блок автоматики.

Технология дробления

Технология производства пеллет из опилок предусматривает, что сырье, поступающее в гранулятор, не должно содержать в своем составе частиц, длина которых превышает 4 мм. Большинство современных моделей оборудования для производства топливных пеллет работает на сырье, размеры частиц которого составляют не более 1,5 мм, а насыпная масса находится в пределах 150 кг/м3. Для достижения таких параметров сырья перед его подачей в прессовальное оборудование используется измельчитель. Как правило, это дробилка молоткового типа, которая способна работать с опилочной массой, имеющей влажность не выше 25 %.

Измельчитель, при помощи которого выполняется финишное дробление опилочного сырья, должен соответствовать определенным показателям производительности как по перерабатываемому сырью, так и по создаваемому воздушному потоку.

Объясняется это тем, что измельчитель, которым оснащается линия для производства пеллет, не только выполняет функции дробления, но и формирует воздушный поток, удаляющий измельченное сырье из рабочей камеры оборудования. Именно поэтому, выбирая измельчитель, следует ориентироваться на характеристики управляющего циклона.

Роторно-молотковая дробилка, предназначенная для измельчения древесной массы в процессе производства топливных пеллет

Подача сырья в накопительный бункер

Подача в циклонное оборудование измельченного в молотковой дробилке опилочного сырья, как уже говорилось выше, обеспечивается за счет давления воздуха, создаваемого при вращении молотков в рабочей камере. Задача циклона, которым оснащается практически любая современная линия производства пеллет, заключается в том, чтобы отделить опилки от потока воздуха, транспортирующего их из измельчительного устройства. Работает такая установка следующим образом.

  1. Поток воздуха, поступающий в циклон вместе с измельченными опилками, закручивается по спирали.
  2. Под действием центробежной силы опилки, двигающиеся вместе с потоком воздуха, прижимаются к стенкам рабочей камеры оборудования.
  3. Постепенно теряя скорость, опилки под действием силы тяжести осаждаются в нижней части камеры циклона, а воздух, вместе с которым они перемещались, выходит через выхлопную трубу.
  4. Накапливающиеся в нижней части камеры оборудования опилки выгружаются в накопительный бункер.

В состав линии производства пеллет входит входит циклон отвода сухой биомассы

Доведение влажности опилочной массы до требуемого уровня

После нескольких этапов предварительной подготовки опилки могут стать слишком сухими, что не позволит сформировать из них гранулы с плотной и однородной внутренней структурой. Производство пеллет из опилок предполагает, что их влажность непосредственно перед прессованием должна находиться в пределах 8–12 %. Если данное требование не выдерживается, прессуемое сырье необходимо дополнительно увлажнить.

Современное оборудование для производства пеллет из опилок оснащается шнековыми смесителями, в которых повышение влажности сырья осуществляется при помощи подаваемого в них под давлением пара. При выполнении такого технологического процесса следует постоянно мониторить уровень влажности опилочного сырья, чтобы вовремя прекратить обработку паром.

Формирование топливных гранул

Основная технологическая операция, которую выполняет для производства пеллет оборудование, – это формирование из рассыпчатого опилочного сырья гранул с плотной и однородной внутренней структурой. Для осуществления такой процедуры на современных линиях по производству пеллет устанавливают устройства с матрицами круглого или плоского типа. Оборудование, оснащенное матрицами круглого типа, больше подходит для того, чтобы прессовать материалы, не отличающиеся высокой твердостью. На таком оборудовании, в частности, производят не топливные гранулы, а пеллеты из более упругих и мягких материалов, которые применяются в химической, комбикормовой и пищевой промышленности.

Пресс-гранулятор с матрицей кольцевого типа

Изготовление древесных пеллет, оборудование для производства которых по принципу своего действия мало чем отличается от устройств, предназначенных для прессования более мягкого сырья, осуществляется при помощи матриц плоского типа. Производственный процесс по формированию пеллет, выполняемый на оборудовании как с круглыми, так и с плоскими матрицами, выглядит следующим образом. Катки с ребристой рабочей поверхностью, перекатываясь по поверхности матрицы, продавливает через отверстия в ней рассыпчатое сырье, формируя из него плотные гранулы цилиндрической формы. Длина готовых пеллет, выходящих с обратной стороны матрицы, регулируется при помощи специального ножа, совершающего возвратно-поступательные движения.

Толщина стенки матрицы зависит от диаметра рабочих отверстий

Заключительные этапы технологического процесса

Поскольку пеллеты, выходящие из прессового оборудования, разогреты до значительной температуры, их необходимо принудительно охладить, чтобы не допустить их «запаривания» в герметичной упаковке, что приведет к их насыщению влагой. Пелетами, которые подвергнутся такому процессу, нельзя будет пользоваться в качестве топлива. На современных производственных линиях по производству пеллетного топлива для осуществления технологической операции охлаждения применяется специальное оборудование, представляющее собой прямоточные колонны, в которых через готовые гранулы пропускается поток охлажденного воздуха.

Гранулы из охладительной колонны по транспортеру поступают в бункер готовой продукции, а затем отправляются на фасовку

Современные мини-линии по производству топливных гранул и линии более высокой производительности также комплектуются дозирующими устройствами и оборудованием, позволяющим оперативно упаковывать готовую продукцию в тару требуемого объема и веса.

Завод по производству пеллет для малого бизнеса не требует больших инвестиций

Завод по производству пеллет требует мало инвестиций, но приносит большую прибыль. Ведь на пеллетном заводе производиться альтернативное топливо. Энергоресурсы всегда пользовались высоким спросом во все времена. Бизнес в отрасли энергоресурсов всегда имеет больше шансов на успех и процветание. Пеллеты сегодня все большую популярность набирают как альтернативное топливо. Его производят благодаря переработке отходов древесины и не только. Спрос на пеллеты растет с каждым днем. Оптовая стоимость 1т. пеллетного топлива начинается от 110$. Каждому заводу для производства или переработки нужно закупать сырье. Для производства пеллет в качестве сырья используют опилки из древесины, солому, шелуху из подсолнечника и т.п. Чтобы пеллетным заводом произвести одну тонну топливных гранул потребуется 7,4 кубометра опилок. Стоимость сырья составляет 5$ за куб (на условиях самовывоза). Получаем валовую прибыль: 110$ — (5$ * 7,4) = 73$ и это с одной только тонны альтернативного топлива. Даже при учете всех расходов (электроэнергия, зарплата, упаковка, транспорт) рентабельность бизнеса остается выше 100%. Показатель прибыльности завода по производству пеллет один из самых высоких по сравнению с другими видами бизнесов по переработке отходов. Рынок пеллетов охватывает все больше потребительских сфер. Ведь твердотопливные гранулы уже сегодня активно применяют: для отопления помещений, выработки электроэнергии на электростанциях, а так же начинают применять как альтернативу жидкому топливу для грузовых автомобилей с помощью газогенераторов. Бизнес идея по производству пеллетных гранул – это целая энергетическая промышленность, которую можно реализовать при минимальных инвестициях.

На заводе должны производиться качественные пеллеты

Чтобы запустить заводское производство пеллет, следует изучить технологию. Пеллеты были изобретены еще в середине прошлого века. Придумал их Рудольф Гуннерман. Они искал решение для сокращения расходов на вывозе отходов из своей лесопилки. И решил опилки прессовать прямо на заводе перед вывозом, чтобы в несколько раз уменьшить объем отходов. Но оказалось, что прессованные опилки и стружка горят значительно лучше и эффективнее обычной древесины. Благодаря высоким показателям горючести теплотворность пеллет выше в 2.5 раза. Чем больше углерода в древесном топливе, тем выше его теплотворность. Дело в том, что обычное необработанное дерево кроме горючего углерода в молекулах целлюлозы содержит еще значительное количество водорода и кислорода. А при измельчении дерева молекулы целлюлозы разрушаются и атомы водорода, кислорода из нее уходят в виде летучих газов. Еще существенным преимуществом пеллетных гранул от дерева является сгораемость материала. Дерево при сгорании теряет 85% массы в виде летучих газов, остальные 15% составляет зола. А при сгорании пеллет золы остается всего 0,75-1,5% (почти в 20 раз меньше) в зависимости от сырья из которого они произведены. Так же важно отметить, что топливные гранулы в 2 раза меньше содержат влаги в отличие от дерева. В процессе производства под высоким давлением пеллеты прогреваются до 110 градусов Цельсия, что позволяет вдвое сократить содержание влаги. Кроме того за счет прессования топливные гранулы обладают более высокой плотностью чем дерево. Проверить данный факт очень легко. Дерево, как известно в воде не тонет, плавая на поверхности, а пеллетные гранулы, произведенные из древесных опилок, камнем идут на дно. Это так же объясняет, почему из меньшего объема гранулированного топлива получается значительно больше тепла при сгорании, чем у дерева. Фактически пеллеты это горючее топливо, которое набирает большую популярность во время энергетического кризиса. Оно обладает своими особенностями такими как: высокая безопасность топлива, низкая стоимость и другие преимущества.

Технология производства пеллет для малого завода


Бизнес по производству пеллет – это завод по переработке отходов. Заниматься переработкой отходов – актуально, выгодно и гуманно. Особенно выгодно если перерабатывать отходы в топливо безопасное для окружающей среды. На заводе можно производить пеллеты из различного вида сырья: древесных опилок, стружки, коры, соломы, шелухи подсолнечника, сухих стеблей кукурузы и т.п. Конечно, пеллетные гранулы могут отличаться по своим характерным свойствам в зависимости от сырья, из которого их производят. Главный показатель, влияющий на стоимость древесных гранул – процент зольности. Чем выше процентное содержание золы, тем ниже стоимость гранулированной древесины. Технология производства пеллет проста и понятна. Сырье при необходимости следует измельчить до размера мелких опилок (тирсы) и если нужно предварительно подсушить (рекомендуемая влажность сырья до 20%). После чего опилки подаются в роликовый или шнековый пресс-гранулятор где подобно мясорубки выдавливаются через специальную решетчатую матрицу готовые цилиндрические пеллеты. Каждое дерево в своем составе содержит клеящее вещество «лигнин». Благодаря лигнину из опилок формируются цельные гранулы цилиндрической формы. Опилки в прессе-грануляторе нагреваются и выделяют лигнин, который под воздействием температуры превращается в натуральный природный клей. Древесная смола сама по себе горит долго и ровно.

Заводу нужно поставить прессовочное оборудование

Оборудование для завода по производству пеллет вполне доступно как для малого, так и для домашнего бизнеса. Пресса-грануляторы могут быть роликового или шнекового типа. Стоимость прессов напрямую зависит от производительности. Например, пресса производительностью в 250 кг/час уже доступны по цене 6200$ с мощностью электродвигателя 15 кВт., для 380В. Хотя существуют и более компромиссные предложения с меньшей производительностью и ценой пресса. Для производства пеллет из соломы заводу потребуется дополнительное оборудование — измельчитель. Можно использовать ДКУ, который обойдется по цене 1000$ с производительностью 100кг/час для фракций размером 3мм. Важно отметить, что при постоянной работе пресса-гранулятора , через 2,5-3 месяца потребуется замена деталей узлов высокого давления. В управлении производством правильно контролируйте постоянные расходы средств на решетчатую матрицу, ролики или шнек (в зависимости от типа пресса) – основные рабочие части гранулятора. При производстве пеллетов только из соломы или другого мягкого сырья рабочие детали пресса могут прослужить вдвое больше. А так же производительность будет несколько выше при одних и тех же нагрузках, что благотворно отразится на расходах электроэнергии.

Потребность в пеллетах все больше испытывают альтернативные отопительные системы

У каждого производственного или перерабатывающего завода стоит главный вопрос о сбыте продукции. Отопление помещений пеллетами на специальных котлах – сегодня наиболее популярное применение для данной продукции. Но существуют и другие рынки сбыта. Например, в области наполнителей для туалетов домашних животных. В Европе уже давно используют, а у нас только набирают популярность пеллетные (гранульные) котлы с очень высоким КПД (85-85%). Данный вид твердотопливных котлов отличается своей повышенной продолжительностью работы без участия человека на протяжении 7 суток и более. Такая возможность достигается благодаря сыпучести гранул, с помощью которой осуществляется заправка котла твердым топливом через программный контроллер управляющим шнеком подачи. Весь процесс дозаправки котла происходит автоматически. Уровень автоматизации котла позволяет самостоятельно подавать новую порцию гранулированной древесины из бункера для поддержания заданной температуры. Специальный электрический тэн и вентилятор могут взять на себя автоматический розжиг топливных гранул. Так же котлы оборудованы специальной гранульной горелкой, которая позволяет максимально эффективно использовать пеллетное твердое топливо. Пеллетные котлы не требуют особого обслуживания. Чистка золы осуществляется 1 раз в месяц. Мощность котлов начинается от бытовых потребностей 15-500кВт и может достигать до 2МВт для промышленных целей. Срок службы котлов один из самых высоких – более 20 лет. На картинге изображен гранульный котел австрийской фирмы OkoFen. Описание устройства котла:

  1. Камера рециркуляционного горения.
  2. Микропроцессорное управление.
  3. Самоочищающаяся система.
  4. Пульт управления регулировки температуры.
  5. Камера из высококачественной стали.
  6. Гранульная горелка.
  7. Дополнительная система очистки.
  8. Электроподжиг топливных гранул.
  9. Место для установки горелки с обратной стороны.
  10. Система пожарной безопасности.
  11. Бокс для пепла.
  12. Автоматическая подача гранул.
  13. Климатконтроль.
  14. Контроллер давления.
  15. Воздухозаборник.

Пеллетные котлы являются серьезной альтернативой газовым котлам. Хотя сама гранулированная древесина прекрасно себя зарекомендовали как высокоэффективное топливо в обычных твердотопливных котлах и даже простых печках как лучшая альтернатива дровам. Ниже приведены еще примеры потребления эффективного пеллетного топлива.

Пеллетами можно заправлять автомобили

Cбыт пелет заводского малого производства будет существенно расширен. Уже сегодня ездят автомобили на полетном топливе. Всем известно, что в середине прошлого века грузовые автомобили работали на древесном топливе. Двигатель внутреннего загорания тот же самый что и для традиционного топлива. Фактически в место бензина использовался горючий газ, получаемый из газогенератора путем пиролизации древесины. Газогенератор – это устройство для преобразования в газообразную форму твердых горючих материалов. Данное физическое явления называется пиролиз – распад тяжелых молекул на легкие под воздействием повышения температуры и недостатка кислорода. На пример обычный автомобиль «Газель» оборудован газогенератором расходует 1кг. древесины на 1км. То есть на 100км необходимо было возить в кузове 100кг древесины. Так использовалось много полезного пространства в кузове автомобиля на объем дров и габаритов газогенераторной установки. Дозаправка газогенератора древами осуществлялась вручную через каждые 50км. Разгон автомобиля необходимо было производить плавно, предоставляя газогенератору время для перехода на повышенный режим мощности. Благодаря пеллетам все недостатки автомобилей на газогенераторных установках практически устраняются. Их сыпучесть позволила автоматически заправлять газогенератор, так как в общей массе они представляют из себя псевдожидкость. Габариты и масса газогенераторной установки стали значительно меньше. Электронная микропроцессорная система отслеживает ускорение автомобиля и автоматически подключает традиционное топливо в момент резкого изменения нагрузок на двигатель акселератором. Приемистость автомобиля полностью сохраняется. К тому же пеллеты благодаря большей плотности и теплотворности активнее выделяют газ и реже нуждаются в паузах для перехода на другую мощность работы генератора. Тем более на грузовых автомобилях. Все преимущества гранулированного топлива в отношении к древесине пригодились для использования их как топливо для грузовых автомобилей с газогенераторными установками. Плотность и теплотворность топливных гранул требуют значительно меньше полезного пространства в кузове. Пеллеты в 3 раза снизили расход потребления твердого топлива до 0,3кг на 1км. Даже при краткосрочном использовании бензина в моменты резкого ускорения автомобиля, уже расход меньше в 2 раза в отношении к традиционным видам горючего. Если ездить в экономичном режиме, можно вообще отказаться от использования бензина. Тогда стоимость 1км составит 0,04$. 1кг пеллетов = 0,11$ / 3 (расход на 1км = 0,3кг) = 0,04$/км. Еще важно отметить, что при сгорании газа созданного путем перолиза древесных гранул не выделяются вредные, токсичные вещества. Это экологически-чистый вид топлива.

Пеллеты использую как топливо для электростанций

Рынок потребления пеллет растет с каждым днем. К 2020 году Европейский Союз планирует на 20% снизить количество вредных выбросов в атмосферу. Для этого планируется уже в 2015 году увеличить объемы использования твердого БИО-топлива до 50 %. Основными потребителями станут электростанции на пеллетах. На сегодняшний день это самые дешевые «зеленые электростанции» по сравнению даже солнечными и ветровыми станциями. Пеллеты обладают высокими энергетическими показателями. Все крупные электростанции Европы переходят на гранулированное древесное топливо. Только начинают появляться в продаже мобильные электростанции на гранулированном топливе. Все больше устанавливается котлов, работающих на древесных гранулах. С подорожанием нефти и газа будут выпускать все больше газогенераторных установок для грузовых автомобилей и сельхозтехники. Сегодня мы находимся в самом начале развития использования нового вида топлива. Потребности в нем будут расти постоянно. Важно отметить, что у малого или домашнего бизнеса уже сейчас имеется возможность начать производить топливо нового поколения при небольших инвестициях. Уже сейчас нужно быть готовым к активному росту рынка.

Технология производства пеллет. Экологически чистые виды топлива. Весь пеллетный ассортимент

Топливные пеллеты — это биотопливо, получаемое из древесных отходов и производных сельского хозяйства. Производится в виде прессован­ных гранул стандартного размера.

В основе технологии производства топливных брикетов, лежит процесс прессования шнеком отходов (шелухи подсолнечника, гречихи и т. п.) и мелко измельченных отходов древесины (опилок) под высоким давлением при нагревании от 250 до 350 С°. Получаемые топливные брикеты не включают в себя никаких связующих веществ, кроме одного натурального — лигнина, содержащегося в клетках растительных отходов. Температура, присутствующая при прессовании, способствует оплавлению поверхности брикетов, которая благодаря этому становится более прочной, что немаловажно для транспортировки брикета.

Одним из наиболее популярных методов получения топливных пеллет, является экструзия с использованием специальных экструдеров. Процесс производства древесных гранул классически строится по следующей схеме:

  • Крупное дробление
  • Сушка
  • Мелкое дробление
  • Корректировка влажности и микс
  • Прессование
  • Охлаждение, сушка
  • Расфасовка

Крупное дробление

Крупные дробилки измельчают сырье для дальнейшей просушки. Измельчение должно дойти до размеров частиц не более 25x25x2 мм. Крупное дробление позволяет быстро и качествен­но высушить сырье и подготавливает его к дальнейшему дроблению в мелкой дробилке.

Обычно влажные древесные отходы хранятся на бетон­ном полу, чтобы избежать смешивания с песком или камнями. Сырье подается в систему сушки с помощью скребкового устройства. Оператор может брать сырье с различных площадок и подавать необработан­ный продукт в систему сушки.

Сушка

Древесные отходы с влажностью более 15% очень плохо прессуются особен­но прессами с круглыми матрицами. Кроме этого, изготовлен­ные гранулы с повышен­ной влажностью не подходят для котлов. Поэтому сырье перед прессованием должно иметь влажность между 8 и 12%. Для качествен­ного продукта влажность должна составлять 10% +/- 1%. Сушилки бывают барабан­ного и ленточного типа. Выбор типа сушилки определяется видом сырья (щепа, опилки), требованиями к качеству продукции и источником получаемой тепловой энергии.

В пеллетном производстве сушка является наиболее энергоемким процессом. Для сушки опилок расходуется приблизительно 1 МВт энергии на тон­ну выпариваемой влаги или для практического расчета можно принимать, что на 1 т гранул требуется теплота сгорания от 1 плотного м3 древесины. Оптимальным решением является сжигание коры или опила в топке сушильной установки.

Мелкое дробление

В пресс сырье должно заходить с размерами частиц менее 4 мм. Поэтому дробилка измельчает сырье до необходимых размеров. Для качествен­ного продукта насыпной вес после измельчения должен составлять 150 кг/м3 +/- 5%, а размер частиц не более 1,5 мм. Молотковые мельницы — наиболее подходящие устройства для измельчения волокнистой стружки, опилок или щепы.

Корректировка влажности

Сырье с влажностью менее 8% плохо поддается склеиванию во время прессования. Поэтому слишком сухое сырье также плохо. Для этого нужна установка дозирования воды в смесительной емкости. Лучший вариант — это шнековые смесители, в которых встроены входы для подачи воды или пара.

Добавление горячего пара требуется, если прессуются твердые сорта древесины (дуб, бук), или сырье залежалое, некачествен­ное. Для мягких сортов древесины хвойных пород достаточно добавления воды в смесителе.

Прессование

Производиться на прессах различных конструкций, с плоской или цилиндрической матрицей. При этом диаметр матрицы может быть более метра, а мощность пресса до 500 кВт, в зависимости от задан­ной производительности. Так же на производительность пресса в пределах 20% влияет размер получаемых гранул, обычно 6 мм для частного потребления и 10 мм для промышлен­ного.

Охлаждение

Охлаждение обеспечивает получение качествен­ного конечного продукта. Оно нужно для осушения гранул, нагретых после прессования до 70°-90° С. Затем пеллеты просеивают и упаковывают для реализации.

Расфасовка

Чаще всего пеллеты хранятся в бункерах и транспортируются россыпью. Однако для исключения потери в качестве рекомендуется производить расфасовку в большие влагонепоницаемые мешки. Наиболее качествен­ные пеллеты для частного потребителя могут поставляться в 20-30-ти килограммовых упаковках.

Оборудование для производства пеллет

Сегодня в центре нашего внимания окажется такое перспективное и относительно молодое направление, как производство пеллет. Мы рассмотрим его технологические и конструктивные особенности, но главное — подробно и внимательно поговорим о том, какое стационарное и мобильное оборудование используется для производства пеллет и как собственно это оборудование выбрать.

 

Пеллеты. Что это и для чего они нужны?

 

Начнем с того, что определим, что же такое пеллеты, откуда они берутся и для чего используются. Пеллеты — это особым образом гранулированные отходы древесного производства (опилки, солома, кора деревьев, шелуха, оставшаяся от переработки зерновых и масличных культур). На западе общество уже давно пришло к необходимости переработки отходов любого производства и жизнедеятельности. Европейцы, американцы и азиаты сортируют мусор, собирают макулатуру и постепенно уходят от использования пластика. Что уж говорить о таком высоко отходном производстве, как лесная промышленность и древообработка?

 

 

Чего только не остается после распилки и обработки дерева. Это и стружки, и ненужная древесная кора и опилки. Логично, что все это богатство (в прямом и переносном смысле), нужно каким-то образом использовать. Самый широко известный путь — это направить опилки и стружку под пресс, где их, предварительно смешав с клеем, сформируют в ДВП, ДСП и МДФ-панели. Однако, как оказалось, это далеко не самый быстрый и дешевый способ. Гораздо легче эти же отходы гранулировать или «пеллетировать».


Самые лучшие пеллеты получаются целиком из дерева. Но это экономически не выгодно, поэтому в качестве сырья используют прочие древесные отходы — кору, солому и пр. Чем больше в пеллетах «добавок», тем ниже их ценность. Соотвественно, чем «чище» сырье для пеллет, тем они дороже и качественнее.


Условно пеллеты делятся на два класса по качеству: первоклассные и промышленные. Первоклассные пеллеты — те, где процент содержания побочных отходов древесного производства составляет меньше полутора процентов. Они имеют диаметр 0,6 — 0,8 см. и плотность около 600 кг/кубометр. Первоклассные гранулы выделяют 4,7 КВт/ч ( 16,9 МДж/кг). Их используют в качестве бионаполнителя для кошачьих туалетов, а также для отопления частных помещение (коттеджей, таунхаусов, загородных домов).

 

 

Промышленные гранулы — 0,8 -1,2 см. диаметром и плотностью 500 кг/кубометр. В них процент побочных отходов древесного производства составляет соответственно от полутора до пяти процентов. Из также используют в качестве бионаполнителя, но уже более дешевого, а также в качестве отопительного материала. При сгорании промышленные гранулы выделяют меньше, чем первоклассные — 4,2 КВт/ч. или 15,1 МДж/кг. Промышленные пеллеты  не подходят для частных отопительных приборов, однако они тоже не остаются без реализации — их покупают организации для отопления небольших промышленных помещений при помощи специального оборудования.

 

Технология производства пеллет

 

Для того, чтобы из опилок получились гранулы не нужны большие производственные мощности и пространства. Достаточно грамотно подобрать оборудование для производства пеллет. Чтобы это было сделать проще, давайте разберемся, как вообще происходит «превращение» опилок  в пеллеты.


Сначала древесные отходы (дальше — сырье) нужно хорошенько размельчить, раздробить в дробилках наподобие тех, что используются в зерновой обработке. Измельчают сырье до определенного стандартом размера, в зависимости от того, где будут использовать готовые пеллеты . Как только частицы достигают определенного объема (чуть больше кубического сантиметра) первичное дробление прекращается. В таком виде сырье легче высушить, поэтому его отправляют на сушку.

 

 

Для того, чтобы материал лучше спрессовывался он должен достигнуть определенной влажности — согласно технологическому стандарту не менее 8%, но и не более 12%. Сушка может быть барабанной (опилки погружают в барабан и постоянно крутят) или в виде поточной ленты (опилки высыпают на ленту и они сохнут естественным путем). Подбирать оборудование для сушки необходимо согласно выбранному типу будущих пеллет. Если предполагается производить первоклассные пеллеты, то подбирается специальное сушильное оборудование для производства древесных пеллет.  Если нужны пеллеты производственного типа, то и сушка должна соответствовать характеристикам оборудования для производства пеллет из соломы.


Затем полуготовое, просушенное сырье необходимо измельчить на мельнице (часто молотковой) еще раз до определенного диаметра, как уже говорилось ранее. Чтобы получить гранулу диаметром 1,2 см. нужно положить сырье под пресс размером не больше 4 мм. Чтобы получить гранулу 0,6 см., сырье должно быть не больше 1,5 мм.


Если влажность сырья изменилась во время дробления, а точнее уменьшилась и стала менее чем 8%, его необходимо увлажнить, иначе, попав под пресс, оно просто напросто не склеится между собой. Увлажнение происходит паром или водой в зависимости от вида древесного сырья.

 

 

Далее — самый главный этап — гранулирование, оно же пеллетирование. Сырье попадает на пресс с матрицей определенной формы. Она может быть плоская или цилиндрообразная. Именно матрица и роллер являются основными в любом оборудовании для производства топливных пеллет и пеллет-наполнителей. Это первое и главное, на что следует обращать внимание при подборе необходимых станков и производственных комплексов. Если вам не безразлично качество продукта, которое вы получите, этим двум показателям нужно уделить как можно больше внимания. Учтите, что гранулирование/пеллетирование обязательно должно происходить при температуре до 90 градусов по Цельсию и под давлением, при чем под давлением не меньше, чем 300 атмосфер.


Ну и в конце, готовые пеллеты нужно остудить и просеять. К огромной радости любого изготовителя отходы от производства пеллет с легкостью можно направить на вторичную подготовку.

 

Оборудование. Особенности выбора

 

Теперь, когда вы ознакомились с основными технологическими и конструктивными особенностями производства пеллет, можно переходить непосредственно к выбору подходящего оборудования.

 

 

 

Реализовать вышеописанные производственный процесс можно двумя способами: закупить специализированное мини оборудование для производства пеллет или поставить у себя классическую производственную  линию. Все мини-производства делятся на 3 типа в зависимости от источника энергии:

— машины на электродвигателе;
— машины на дизеле;
— машины от тракторного ВОМ;


Машины на электродвижке более стационарны, чем, например, агрегаты на дизеле, которые можно с легкостью перевозить непосредственно к месту лесозаготовки. Последний класс более удобен тем производителям, которые имеют свой трактор. Такие агрегаты также легко перевозятся или могут располагаться стационарно -в зависимости от потребностей производства. Электрические агрегаты вырабатывают от 200 до 550 кг/ч. Дизельные соответственно от 150 до 300 кг/ч. Агрегаты, работающие от ВОМ трактора, представляют некий средний вариант и обладают производительностью от 150 до 400 кг/ч. Понятно. что мини-производства не имеют некоторых этапов (сушка, влагообработка и т.д.), однако они дешевле и более мобильны.

 

 

В свою очередь настоящие комплексные фабрики по производству пеллет потребуют других затрат и больших производственных помещений, но и здесь есть свои преимущества — более качественные продукт и большие объемы.


При выборе полезно также обратить внимание на то, где производится желаемое оборудование. Ни для кого ни секрет, что лидер по выпуску оборудования для производства пеллет — Германия. Однако по отзывам неплохие агрегаты собирают в Италии. К слову сказать, отечественный рынок также конкурентоспособен в данном направлении, на ваш выбор агрегаты производства «Механика», «Метком», «Экоросс» и др. Главное, если завод изготовитель отказывает в посещении и не хочет отвечать на возникающие у вас вопросы -такие оборудование лучше не приобретать.


Ну и конечно, главное в выборе оборудование для производства пеллет — цена. Стоимость оборудования для производства пеллет колеблется от 4 700 до 13 200 долл. за мини-комплекс и от 13,2 тыс. долл до 40,8 тыс. долл за полноценную производственную линию. Но здесь, конечно, решать вам.

 

 

 

 

Технология производства пеллет

07.07.2013 16:05

Технология производства пеллет выглядит следующим образом. Сначала древесные отходы привозят погрузчиком или автотранспортом и ссыпают на механизированный “подвижный пол”. При движении пола опилки и стружка с определенной скоростью подаются к скребковому транспортеру, откуда позже сырье поступает в смеситель, а затем в сушильный барабан.

По технологии производства пеллет сначала продукты горения смешиваются с холодным воздухом. При этом достигается и поддерживается требуемая температура теплоносителя, так как пропорция при смешивании может регулироваться автоматически. В барабане древесина с помощью вращающихся лопастей попадает наверх и продвигается к выходу через поток теплоносителя.

При производстве пеллет очень важно очистить сырье от различных примесей. Поэтому сразу за выходом установлен так называемый уловитель, который удаляет из опилок и стружек камни и другие инородные тела. Благодаря разряжению, создаваемому дымососом, после сушки сырье попадает в большой циклон. Там оно осаждается (за счет центробежной силы) и направляется вниз. Использованный теплоноситель выбрасывают через дымоход.

Окончательное измельчение древесины осуществляется в дробилке. Оттуда полученная мука направляется в циклоны. В первом циклоне ее предварительно, а во втором окончательно отделяют от воздуха. Из циклонов мука с помощью шлюзовых затворов подается в шнековый транспортер. Затем сырье попадает в наклонный шнековый транспортер, после этого – в бункер гранулятора. Технология производства пеллет предусмотривает специальное приспособление, препятствующее слеживанию муки в бункере. После этого мука поступает в смеситель (с помощью шнекового питателя), куда из парогенератора подается пар или нагретая вода.

В смесителе влажность материала доводится до нужного для гранулирования уровня (кондиционирование продукта). Затем влажная мука подается в пресс-гранулятор, проходя через отделитель ферромагнитных примесей. В камере прессования она помещается между прессующими вальцами и вращающейся матрицей. При производстве пеллет формирование гранул происходит при высоком давлении. Выдавливаемые цилиндрики обламываются, соприкасаясь с неподвижным ножом. После этого они падают вниз и выходят из пресса через рукав кожуха. За счет испарения влаги их влажность уменьшается, внутри гранул происходят определенные физико-химические реакции. В результате продукция приобретает требуемую температуру, влажность и твердость.



Другие новости

Новости

  • 31. 01 Миф о пеллетах развеет техасская комиссия
  • Представители индустрии древесных пеллет утверждают о их безвредности для экологии. Американские исследователи работают над рекомендациями по сжиганию пеллет и их воздействию на экологию.

  • 05.11 In August 2017, aluminium production declined
  • In August 2017 the world’s primary aluminium production showed a decline for the second consecutive month.

  • 22.03 Ежегодно в Украине из госбюджета тратится более 1 млн. грн на закупку медоборудования
  • В 2011-2012 в 36 институтов Академии меднаук было закуплено новое медоборудование на 1 млрд. грн.

  • 01.12 База покупателей твердого биотоплива (соломенные пеллеты)
  • Представленная база составлена на основании статистики экспорта соломенных пеллет из Украины, а также данных, полученных Украинским биотопливным порталом.

  • 23.09 Стоимость отопления древесными пеллетами
  • Древесные пеллеты для многих Украинцев пока еще новый вид топлива. Пеллетные котлы, представленные рынке, недешевые.

  • 07.07 Сырьевая база для производства пеллет
  • При изготовлении топливных гранул не используют каких-либо связующих добавок.

  • 07.07 Технология производства пеллет
  • При производстве пеллет очень важно очистить сырье от посторонних примесей.

  • 07.07 Пеллеты оборудование
  • Производство пеллет осуществляется с применением специального оборудования.

  • 07.07 Цена на пеллеты
  • Цены на пеллеты постоянно растут, рынок топливных гранул стремительно развивается.

  • 27.05 Зольность пеллет
  • Зольность пеллет – это важный показатель их качества, так как уровень содержания золы влияет на производительность топливных котлов.

  • 26.05 Технические характеристики пеллет
  • Kлючевой характеристикой топливных пеллет является количество выделяемой при сгорании тепловой энергии.

  • 25.05 Сбыт пеллет в Украине производители строят, расширяя географию поставок
  • Сегодня украинские производители и поставщики вынуждены выходить на новые рынки сбыта топливных пеллет и брикетов.

  • 25.05 Качество пеллет
  • Что касается связи между качеством пеллет и их цветом, то у пеллет из древесных отходов светло-бежевый цвет.

  • 23.05 Европейский рынок пеллет
  • Специалисты профилирующей отрасли прогнозируют, что объемы экспорта топливных пеллет из Украины в страны Евросоюза будут ежегодно увеличиваться.

  • 22.05 Украинский рынок пеллет
  • На сегодняшний день популярность древесных пеллет в Украине еще недостаточно высока.

  • 30.03 Спрос на украинские древесные брикеты ежегодно увеличивается
  • Эксперты Украинского биотопливного портала сообщают: в 2011 году спрос на древесные брикеты увеличился на 18%, в 2012 – на 3%.

  • 30.01 Топливные брикеты: преимущества, цена, сбыт
  • Применение брикетов в качестве альтернативного энергоресурса весьма целесообразно и перспективно.

  • 10.01 Пресс-грануляторы. Виды, строение, функции
  • Для отечественных производителей твердого топлива цена зарубежного грануляционного оборудования зачастую оказывается слишком высокой.

  • 08.01 Пеллетная горелка. Устройство, стоимость, установка, эксплуатация
  • Пеллетная горелка – это приспособление для сжигания, а также автоматической подачи топлива в котел (теплогенератор).

  • 08.01 Бизнес-план по производству древесных пеллет
  • Бизнес-план подготовлен с целью выявить перспективы развития бизнеса по производству пеллет.

  • 06.01 Пеллетные котлы — хорошая альтернатива
  • Сегодня на рынке существует множество различных видов пеллетных котлов, почти все они автоматизированы.

  • 05.01 Гранулирование опилок
  • Древесные пеллеты можно использовать в крупных и малых котельных, а также сжигать в бытовых котлах.

  • 04.01 Производство пеллет
  • Сегодня пеллеты существенно дешевле, чем большинство традиционных энергоресурсов.

    Производство топливных пеллет из биомассы

    Введение

    В последние годы популярность древесных пеллет в качестве топлива для отопления чрезвычайно возросла, и многие домовладельцы и коммерческие предприятия предпочитают печи на пеллетах или котлы традиционному дровяному оборудованию из-за их относительной простоты использования . В результате быстро вырос спрос на топливные пеллеты. Однако древесина — не единственное подходящее сырье для производства топливных гранул. Для производства гранул можно использовать широкий спектр материалов биомассы, в первую очередь многолетние травы, такие как просо или мискантус.Более того, необходимое оборудование для производства пеллет доступно в различных размерах и масштабах, что позволяет использовать все: от самых маленьких (отдельные домовладельцы, производящие только для личного пользования) до крупнейших коммерческих предприятий, производящих более 500 миллионов тонн. пеллет в год.

    Свойства гранул биомассы

    Гранулы биомассы обычно являются лучшим топливом по сравнению с исходным сырьем. Гранулы не только более энергоемкие, но и более удобны в обращении и использовании в автоматизированных системах кормления.Эти преимущества в сочетании с устойчивыми и экологически безопасными свойствами топлива делают его очень привлекательным для использования. Стандартная форма топливной таблетки — цилиндрическая, диаметром от 6 до 8 миллиметров и длиной не более 38 миллиметров. Иногда производятся и более крупные гранулы; если они имеют диаметр более 25 миллиметров, их обычно называют «брикетами».

    Таблица 1. Типичные свойства гранул биомассы из разных источников.
    Сырье Насыпная плотность (кг / м 3 ) Энергосодержание (МДж кг -1 ) Зольность (%) Каталожный номер
    Опилки 606 20,1 0,45 2
    Кора 676 20,1 3,7 2
    Лесозаготовки 552 20,8 2.6 2
    Просо 445 19,2 4,5 3, 7
    Пшеничная солома 475 16 6,7 3, 9
    Солома ячменя 430 17,6 4,9 3, 8
    Кукурузная солома 550 17,6 3,7 3, 1

    Примечание: для преобразования из МДж кг -1 в btu / lb, умножьте на 430. Чтобы преобразовать из кг / м 3 в фунт / фут 3 , умножьте на 0,0624279.

    Высококачественные гранулы — сухие, твердые и долговечные, с небольшим количеством золы, остающейся после сгорания. По данным Института топливных гранул, гранулы «премиум-класса» (которые являются наиболее распространенными гранулами в настоящее время на рынке) должны иметь зольность менее 1 процента, тогда как «стандартные» гранулы могут иметь до 2 процентов золы. Все гранулы должны иметь уровень хлорида менее 300 частей на миллион и не более 0.5 процентов мелочи (пыли). Многие виды сырья для биомассы имеют более высокое содержание золы, чем допускает стандарт. Кроме того, некоторые травы и другие материалы образуют золу, которая при высоких температурах имеет тенденцию к образованию комков и отложений. По этой причине большинство печей на древесных гранулах не подходят для сжигания топливных гранул, изготовленных из других материалов, кроме древесины. Вместо этого следует использовать печи «гранулы биомассы», которые разработаны специально для этого топлива.

    Описание процесса гранулирования

    Процесс производства топливных гранул включает помещение измельченной биомассы под высоким давлением и проталкивание ее через круглое отверстие, называемое «фильерой».«При воздействии соответствующих условий биомасса« сливается »вместе, образуя твердую массу. Этот процесс известен как« экструзия ». Некоторая биомасса (в основном древесина) естественным образом образует высококачественные топливные гранулы, в то время как для других типов биомассы могут потребоваться добавки, которые служат в качестве «связующего вещества», удерживающего гранулы вместе.

    Однако создание гранул — это лишь небольшой шаг в общем процессе производства топливных гранул. Эти этапы включают измельчение сырья, контроль влажности, экструзию, охлаждение, и упаковка.Чтобы конечный продукт имел приемлемое качество, каждый шаг должен выполняться с осторожностью.

    Измельчение сырья

    Для грануляторов стандартного размера обычно требуется измельчение биомассы до частиц размером не более 3 миллиметров. Для выполнения этой задачи доступно несколько типов оборудования. Если биомасса довольно большая и плотная (например, древесина), материал сначала пропускают через «измельчитель», а затем пропускают через молотковую мельницу или подобное устройство, чтобы уменьшить частицы до необходимого размера.Более мелкая и мягкая биомасса (например, солома) может подаваться непосредственно в молотковую мельницу без предварительного измельчения.

    Контроль влажности

    Поддержание соответствующего уровня влажности в сырье жизненно важно для общего качества конечных гранул. Для древесины требуемый уровень влажности сырья составляет около 15 процентов или около того. К другим типам биомассы предъявляются другие требования — возможно, вам придется немного поэкспериментировать. Влагу можно удалить из сырья сушкой в ​​печи или продувкой горячего воздуха над или сквозь частицы.Если сырье слишком сухое, можно добавить влагу путем нагнетания пара или воды в сырье.

    Экструзия

    Гранула фактически создается на этом этапе. Ролик используется для прижатия биомассы к нагретой металлической пластине, называемой «матрицей». В фильере просверлено несколько небольших отверстий, которые позволяют продавливать биомассу в условиях высокой температуры и давления. Если условия подходящие, частицы биомассы сольются в твердую массу, превратившись в гранулы.Лезвие обычно используется для нарезки гранулы до заданной длины на выходе из фильеры. Некоторая биомасса имеет тенденцию сливаться лучше, чем другая биомасса. Опилки являются особенно подходящим сырьем для гранулирования, поскольку лигнин, который естественным образом присутствует в древесине, действует как клей, удерживающий гранулы вместе. Травы, как правило, не так хорошо срастаются, и получаемые в результате гранулы менее плотные и легче ломаются. Правильное сочетание свойств исходного материала и работы оборудования для гранулирования может минимизировать или устранить эту проблему.Также можно добавить к биомассе «связующий» материал, чтобы помочь ей склеиться, или смешать фракцию опилок с аналогичными результатами. Сообщается, что дистилляторы Dry Grains (продукт производства кукурузного этанола) улучшают связывающие свойства некоторой биомассы.

    Охлаждение

    Пеллеты на выходе из фильеры довольно горячие (~ 150 ° C) и довольно мягкие. Поэтому их необходимо охладить и высушить, прежде чем они будут готовы к использованию. Обычно это достигается продувкой воздуха через гранулы, находящиеся в металлическом бункере.Конечная влажность гранул не должна превышать 8 процентов.

    Упаковка

    Пеллеты обычно продаются в мешках по 18 кг, которые можно легко заполнить с помощью подвесного бункера и конвейерной ленты. Мешки должны иметь четкую маркировку с указанием типа гранул, их сорта (например, премиум или стандарт) и их теплосодержания.


    Рисунок 1: Схема производства топливных таблеток.

    Требования к энергии для производства пеллет

    Производство пеллет требует довольно много энергии, как для сушки влажного сырья, так и для работы различных частей оборудования. Крупные предприятия обычно сжигают часть своего сырья, чтобы обеспечить тепло для сушки, тогда как на небольших предприятиях часто используются другие средства. Как показывает практика, гранулятору требуется от 50 до 100 киловатт электроэнергии на каждую тонну в час производственной мощности. Кроме того, электричество обычно требуется для работы любого используемого оборудования для измельчения, измельчения, сушки, охлаждения и упаковки в мешки. Если надежный источник электроэнергии недоступен, доступно оборудование на бензине или дизельном топливе.

    Экономические соображения

    Стоимость установки завода по производству окатышей не из дешевых; Как правило, рассчитывайте платить от 70 000 до 250 000 долларов за тонну в час. Большой разброс в стоимости зависит от размера, качества и доступности оборудования. Оборудование большей производительности часто дороже из расчета на тонну из-за большей прочности оборудования и (обычно) более высокого качества получаемых окатышей. Будьте осторожны при выборе самого дешевого доступного оборудования — вы можете пожалеть об этом позже, если оборудование окажется некачественным. Еще один важный фактор, который следует учитывать при выборе оборудования — наличие запчастей и специалистов по ремонту. Как правило, около половины закупочной стоимости оборудования приходится на гранулятор, а половина — на другие устройства.

    Эксплуатационные расходы будут включать стоимость сырья, энергии, рабочей силы и обслуживания оборудования. Как правило, матрицы для гранул необходимо заменять через каждые 1000–1500 часов работы.

    Другие важные факторы, которые следует учитывать

    Двумя другими важными факторами, которые следует учитывать при принятии решения о производстве окатышей, являются наличие сырья и наличие рынка.Если вы производите пеллеты для личного пользования из биомассы, выращенной на собственной ферме, это относительно легко оценить. Однако, если вы рассматриваете производство пеллет как бизнес, жизненно важно определить и обеспечить стабильные поставки биомассы для ваших нужд. Опилки и другие отходы получить уже нелегко, а в некоторых районах они просто недоступны. Рынок топливных пеллет также является важным фактором. Вам нужно не только найти покупателя для вашего продукта, вы также должны принять во внимание, что большинству пользователей топливных пеллет необходима поставка только в зимние месяцы.Тем не менее, важно отметить, что ваши инвестиции в оборудование для пеллет с большей вероятностью окупятся, если вы сможете эксплуатировать установку в течение значительной части года. Постоянная работа может потребоваться, если вы хотите окупить свои вложения в оборудование и работать рентабельно.

    Ссылки

    Демирбас, А. «Расчет более высоких значений теплотворной способности топлива из биомассы». Топливо 76, нет. 5 (1996): 431-34.

    Lehtikangas, P. «Качественные свойства гранулированных опилок, остатков лесозаготовок и коры.»Биомасса и биоэнергетика 20 (2001): 351-60.

    Мани, С., С. Сохансанж, X. Би, и А. Турхоллоу.» Экономика производства топливных гранул из биомассы. «Прикладная инженерия в сельском хозяйстве 22, вып. . 3: 421-26.

    Mani, S., L. Tabil, and S. Sokhansanj. «Влияние силы сжатия, размера частиц и содержания влаги на механические свойства гранул биомассы из трав». Биомасса и биоэнергетика 30 ( 2006): 648-54.

    McDermott, M. «Крупнейший в мире завод по производству пеллет из биомассы открывается во Флориде.»TreeHugger News, 13 июня 2008 г. По состоянию на октябрь 2008 г.

    Pellet Fuels Institute. Стандартные спецификации PFI для бытового / коммерческого плотного топлива. Арлингтон, штат Вирджиния: Институт топливных гранул, 2008.

    Samson, R., S. Bailey Стамлер и К. Хо Лем. Оптимизация управления просеями проса для производства коммерческих топливных пеллет. Сводка проекта Фонда исследований и разработок альтернативных возобновляемых источников топлива. Канада: REAP, 2006.

    Schmidt, A., A. Zschetzsche, and W. Hantsch- Linhart.Проанализируйте von biogenen Brennstoffen. TU Wien: Institut für Verfahrens-, Brennstoff- und Umwelttechnik, 1993.

    Szary, L. «Agripellets Wheat Straw Analysis». Эйршир, Шотландия: Knight Energy Services, 2005. По состоянию на октябрь 2008 г.

    Центр энергии биомассы штата Пенсильвания

    Подготовил Даниэль Чолкош, научный сотрудник Центра энергии биомассы штата Пенсильвания и Департамента сельскохозяйственной и биологической инженерии

    Обзор Том Х. Wilson, Penn State Extension и Thomas O.Wilson, Департамент сельскохозяйственной и биологической инженерии

    Процесс гранулирования биомассы | BioEnergy Consult

    Гранулы из биомассы — популярный вид топлива из биомассы, обычно производимый из древесных отходов, сельскохозяйственной биомассы, технических трав и лесных остатков. Помимо экономии на транспортировке и хранении, гранулирование биомассы упрощает и рентабельность обработки. Плотные гранулы кубиков имеют характеристики сыпучести, аналогичные характеристикам зерна злаков.Правильная геометрия и небольшой размер гранул биомассы позволяют производить автоматическую подачу с очень точной калибровкой. Высокая плотность гранул также обеспечивает компактное хранение и рациональную транспортировку на большие расстояния. Пеллеты очень плотные и могут изготавливаться с низким содержанием влаги, что позволяет их сжигать с очень высокой эффективностью сгорания.

    Гранулирование биомассы — стандартный метод производства твердых энергоносителей высокой плотности из биомассы. Пеллеты производятся нескольких типов и марок в качестве топлива для электростанций, домов и других применений.Оборудование для производства пеллет доступно в различных размерах и масштабах, что позволяет производить как в домашних, так и в промышленных масштабах. Пеллеты имеют цилиндрическую форму, диаметр 6-25 мм и длину 3-50 мм. В настоящее время разрабатываются европейские стандарты для гранул биомассы и классификации сырья (EN 14961-1, EN 14961-2 и EN 14961-6), а также международные стандарты ISO (ISO / DIS 17225-1, ISO / DIS 17225-2 и ISO / ДИС 17225-6).

    Описание процесса

    Процесс гранулирования биомассы состоит из нескольких этапов, включая предварительную обработку сырья, гранулирование и последующую обработку.Первым шагом в процессе гранулирования является подготовка сырья, которое включает выбор сырья, подходящего для этого процесса, его фильтрацию, хранение и защиту. Используемое сырье — опилки, древесная стружка, древесные отходы, сельскохозяйственные отходы, такие как солома, просо и т. Д. Фильтрация проводится для удаления нежелательных материалов, таких как камень, металл и т. Д. влага. В случаях, когда используются разные типы сырья, для достижения консистенции используется процесс смешивания.

    Содержание влаги в биомассе может быть значительно высоким и обычно составляет до 50–60%, которое следует снизить до 10–15%. Вращающаяся барабанная сушилка — наиболее распространенное оборудование, используемое для этой цели. Также можно использовать сушилки с перегретым паром, мгновенные сушилки, сушилки с носовым слоем и ленточные сушилки. Сушка увеличивает эффективность биомассы, и при сгорании почти не образуется дыма. Следует отметить, что сырье не должно быть пересушено, так как небольшое количество влаги помогает связывать частицы биомассы.Процесс сушки является наиболее энергоемким процессом и составляет около 70% от общей энергии, используемой в процессе гранулирования.

    Схема гранулирования древесной биомассы

    Перед загрузкой биомассы в грануляторы биомасса должна быть измельчена до мелких частиц размером не более 3 мм. Если размер гранул слишком большой или слишком маленький, это влияет на качество гранул и, в свою очередь, увеличивает потребление энергии. Следовательно, частицы должны иметь надлежащий размер и быть однородными.Уменьшение размера производится путем измельчения с помощью молотковой мельницы, оснащенной ситом размером от 3,2 до 6,4 мм. Если сырье достаточно большое, перед измельчением оно проходит через измельчитель.

    Следующим и наиболее важным этапом является гранулирование, при котором биомасса прижимается к нагретой металлической пластине (известной как матрица) с помощью ролика. Головка состоит из отверстий фиксированного диаметра, через которые биомасса проходит под высоким давлением. Из-за высокого давления увеличиваются силы трения, что приводит к значительному повышению температуры.Высокая температура вызывает размягчение лигнина и смол, присутствующих в биомассе, которые действуют как связующий агент между волокнами биомассы. Таким образом частицы биомассы сливаются с образованием гранул.

    Скорость производства и электрическая энергия, используемая при гранулировании биомассы, сильно коррелируют с типом сырья и условиями обработки, такими как содержание влаги и размер корма. Средняя энергия, необходимая для гранулирования биомассы, составляет примерно от 16 кВтч / т до 49 кВтч / т. Во время гранулирования большая часть энергии процесса используется для обеспечения потока биомассы во входные отверстия каналов пресса.

    Связующие или смазочные вещества могут быть добавлены в некоторых случаях для получения гранул более высокого качества. Связующие увеличивают плотность и долговечность гранул. Древесина содержит натуральные смолы, которые действуют как связующее. Точно так же опилки содержат лигнин, который скрепляет гранулы. Однако сельскохозяйственные остатки не содержат много смол или лигнина, поэтому в этом случае необходимо добавить стабилизирующий агент. Дистилляторы сушат зерна или картофельный крахмал — некоторые из часто используемых связующих веществ. Использование натуральных добавок зависит от состава биомассы и массового соотношения между целлюлозой, гемицеллюлозами, лигнином и неорганическими веществами.

    Из-за трения в матрице выделяется избыточное тепло. Таким образом, гранулы получаются очень мягкими и горячими (примерно от 70 до 90 o C). Перед хранением или упаковкой его нужно охладить и просушить. Затем гранулы можно пропустить через вибрационное сито для удаления мелких частиц. Это гарантирует, что источник топлива будет чистым и не запыленным.

    Гранулы упаковываются в мешки с помощью подвесного бункера и конвейерной ленты. Пеллеты хранятся в приподнятых бункерах или силосах на уровне земли.Упаковка должна быть такой, чтобы гранулы были защищены от влаги и загрязняющих веществ. Коммерческие грануляторы и другое оборудование для гранулирования широко доступны по всему миру.

    Нравится:

    Нравится Загрузка …

    Связанные

    Информация о Салмане Зафаре

    Салман Зафар — генеральный директор BioEnergy Consult, а также международный консультант, советник и инструктор, обладающий опытом в области управления отходами, энергии биомассы, преобразования отходов в энергию, защиты окружающей среды и сохранения ресурсов.Его географические области деятельности включают Азию, Африку и Ближний Восток. Салман успешно выполнил широкий спектр проектов в области биогазовой технологии, энергии биомассы, преобразования отходов в энергию, рециркуляции и управления отходами. Салман принимал участие в многочисленных национальных и международных конференциях по всему миру. Он — плодовитый экологический журналист, автор более 300 статей в известных журналах, журналах и на веб-сайтах. Кроме того, он активно участвует в распространении информации о возобновляемых источниках энергии, управлении отходами и экологической устойчивости через свои блоги и порталы.С Салманом можно связаться по электронной почте [email protected] или [email protected]

    Зеленый подход к устойчивому развитию

    Технология гранул из биомассы: зеленый подход к устойчивому развитию 429

    Ссылки

    Абдул Салам П. Бхаттачарья SC Perera KKCK Rathnasiri PG Senerath SAS Sugathapala AGT

    Оценка экологического потенциала за 2005 год

    Ресурсы плантации биомассы в Шри-Ланке

    . Биомасса Биоэнергетика 29: 199–213

    Adapa PK, Bucko J, TabilL, Schoenau G, Sokhansanj S (2002) Характеристики гранулирования фракции

    , отверждаемой солнцем и обезвоженной измельченной люцерны.ASAE / CSAE North-Central Intersectional

    Meeting, Саскатун, Саскачеван, Канада, 27–28 сентября

    Adapa PK, Tabil LG, Schoenau G (2009) Характеристики сжатия выбранной наземной сельскохозяйственной биомассы —

    туральской биомассы. Сельскохозяйственная инженерия International: CIGR Ejournal, Manuscript 1347

    Alebiowu G, Itiola OA (2002) Характеристики сжатия нативных и предварительно желатинизированных форм

    крахмалов сорго, подорожника и кукурузы и механические свойства их таблеток.Drug Dev

    Ind Pharmy 28 (6): 663–672

    Anglès MN, Ferrando F, Farriol X, Salvadó J (2001) Пригодность взорванной паром остаточной мягкой древесины —

    для производства панелей без связующих. Влияние степени тяжести предварительной обработки и добавления лигнина

    . Биомасса Биоэнергетика 21: 211–224

    Назад EL (1987) Механизм склеивания при производстве древесноволокнистых плит. Holzforschnung 41 (4): 247–

    258

    Бапат Д.В., Кулькарни С.В., Бхандаркар В.П. (1997) Проектирование и опыт эксплуатации котла с псевдоожиженным слоем

    , работающего на биомассе с высоким содержанием щелочной золы.В: Preto FDS (ed) Труды 14-й международной конференции

    по сжиганию в псевдоожиженном слое. ASME, New York, pp 165–174

    Baxter XC, Christodoulou A, Darvell LI, Jones JM, Yates NE, Shield I, Barraclough T (2011)

    Влияние размера частиц на аналитические и химические свойства мискантуса как энергия

    кр. В: Материалы конференции Bioten по биомассе, биоэнергетике и биотопливу

    Berndes G, Hoogwijk M, van den Broek, R (2003) Вклад биомассы в будущее глобальное энергоснабжение

    : обзор 17 исследований.Биомасса Биоэнергетика 25: 1–28

    Björheden R (2006) Осушители, стоящие за развитием лесной энергетики в Швеции. Biomass Bioen-

    ergy 30: 289–295

    Boundy B, Diegel SW, Wright L, Davis SC (2011) Сборник данных по энергии биомассы, 4-е изд. Подготовлено

    для офиса программы биомассы, энергоэффективности и возобновляемых источников энергии Департамент США

    энергетики

    Bridgeman TG, Darvell LI, Jones JM, Williams PT, Fahmi R, Bridgewater AV, Barraclough T,

    Shield I, Yates N, Thain SC, Donnison IS (2007) Влияние размера частиц на аналитические и

    химические свойства двух энергетических культур.Топливо 86: 60–72

    Briggs JL, Maier DE, Watkins BA, Behnke KC (1999) Влияние ингредиентов и параметров обработки на качество гранул. Poult Sci 78: 1464–1471

    Карнейро П., Феррейра П. (2012) Экономическая, экологическая и стратегическая ценность биомассы. Renew

    Energy 44: 17–22

    Chai KH, Yeo C (2012) Преодоление барьеров энергоэффективности с помощью системного подхода к концептуальной основе. Энергетическая политика 46: 460–472

    Чен В., Ликфилд Г.К., Ян К.К. (2004) Молекулярное моделирование целлюлозы в аморфном состоянии.

    Часть I: построение модели и исследование пластической деформации. Polymer 45: 1063–1071

    Chen Q, Swithenbank J, Sharifi VN (2008) Обзор биомассы и твердого рекуперированного топлива (SRF)

    технологий гранулирования, EPSRC Supergen bioenergy theme 4 (тепло и электроэнергия), SUWIC,

    Sheffield Университет

    Collado LS, Corke H (2003) Свойства и функции крахмала. В: Kaletunç G, Breslauer KJ

    (eds) Характеристика злаков и муки.Марсель Деккер, Нью-Йорк, стр. 473–506

    Demirbas A (2004) Характеристики горения различных видов топлива из биомассы. Prog Energy Combus-

    tion Sci 30: 219–230

    Демирбас А., Ахин-Демирба А., Хилал Демирба А. (2004) Свойства брикетирования отходов биомассы

    материалов. Energy Sour 26: 83–91

    Di Blasi C, Tanzi V, Lanzetta M (1997) Исследование производства сельскохозяйственных остатков в Италии.

    Биомасса Биоэнергетика 12 (5): 321–331

    % PDF-1.7 % 1 0 объект >>>] / OFF [] / Order [] / RBGroups [] >> / OCGs [6 0 R 7 0 R] >> / Pages 3 0 R / StructTreeRoot 8 0 R / Тип / Каталог >> эндобдж 5 0 obj > / Шрифт >>> / Поля [] >> эндобдж 2 0 obj > поток 2020-01-23T14: 36: 09 + 01: 002020-01-23T14: 36: 09 + 01: 002020-01-23T14: 36: 09 + 01: 00Приложение Microsoft® Word для Office 365 / pdf

  • raffaella
  • uuid: 32059e09-4907-49e3-9997-3d8e4d7a6439uuid: e771af07-b605-4470-bf36-66e47af4cb87 Microsoft® Word для Office 365 конечный поток эндобдж 3 0 obj > эндобдж 8 0 объект > эндобдж 18 0 объект > эндобдж 12 0 объект > / ExtGState> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject >>> / Rotate 0 / Type / Page >> эндобдж 13 0 объект > / ExtGState> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Rotate 0 / Type / Page >> эндобдж 14 0 объект > / ExtGState> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject >>> / Rotate 0 / Type / Page >> эндобдж 15 0 объект > / ExtGState> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Rotate 0 / Type / Page >> эндобдж 16 0 объект > / ExtGState> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Rotate 0 / Type / Page >> эндобдж 17 0 объект > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Rotate 0 / Type / Page >> эндобдж 55 0 объект > поток HWi8 ޿ iVD, tH; {X2V «Kt} Ţd`âDV ^ zxwųJ, 7} Bǟ \ dg» 2 / P, w] [> Ζ., n6;] w0 \

    Примеры из практики в Северной Швеции

    Растущее использование древесного топлива требует использования нетрадиционных видов сырья, включая лесозаготовительные остатки и деревья небольшого диаметра. Хотя в камерах сгорания среднего размера часто используются гранулы, они, вероятно, могут использовать высушенную щепу с достаточно узким гранулометрическим составом (далее гранулы). Влияние следующих факторов на относительную рентабельность производства гранул и гранул было исследовано на трех производственных площадках в северной Швеции: (1) сбор и транспортировка лесных остатков; (2) потенциал существующих электростанций по снабжению сушильным теплом в периоды избытка мощности; (3) расстояние до потенциальных конечных пользователей.Для оценки стоимости сырья использовались данные национальной инвентаризации лесов. В результате производственные затраты составили 144–176 долларов США за тонну сушеной печи (OD т) для окатышей (27,4–33,5 долларов США МВтч −1 ) и 143–173 долларов США OD за тонну −1 (27,2–33,0 долларов США МВтч – 1 ) для окатышей, с уборкой, отправкой, измельчением и транспортировкой лесных остатков на участки на сумму 114–122 $ OD t –1 (21,7–23,2 $ МВтч –1 ) для обоих видов топлива. Несмотря на то, что разница в производственных затратах была незначительной, производство гранул требует значительно меньших затрат электроэнергии на OD т произведенного топлива.Для снижения затрат необходимы улучшенные методы заготовки древесного топлива, уплотнения и транспортировки щепы, мелкомасштабной низкотемпературной сушки и отделения листвы и коры.

    1. Введение

    Интерес к возобновляемым источникам энергии вызван осознанием общественностью изменения климата, международными обязательствами по сокращению выбросов парниковых газов и нехваткой ископаемого топлива. Следовательно, древесное топливо становится все более популярным источником тепла и энергии во всем мире.Они используются в новых теплоэлектростанциях на биотопливе, котлах, работающих на угле и мазуте, а также в системах, основанных на когенерации на угле [1].

    В Европе и Северной Америке древесное топливо в некоторой степени заменило нефть и электричество для отопления небольших жилых домов и средних камер сгорания, снабжающих потребителей, таких как небольшие сети централизованного теплоснабжения, школы и промышленные объекты. В основном это гранулы из высушенной древесной биомассы (которые также используются на крупных электростанциях, поскольку уплотнение облегчает погрузочно-разгрузочные работы и транспортировку на большие расстояния), но также используется щепа.Потребление окатышей на малых и средних рынках этих регионов в 2005 г. составляло от 12,5 до 15 ТВтч [2]. В Швеции 3,9 ТВтч гранул было использовано для отопления малых домов в 2010 году и около 0,4 ТВтч было использовано в центральном теплоснабжении среднего масштаба (годовые поставки тепла ниже 10 ГВтч) [3, 4]. Кроме того, около 0,5 ТВт-ч щепы было использовано для отопления небольших жилых домов [5] и около 0,3 ТВт-ч (возможно, включая измельченное и перегруженное древесное топливо) в самой маленькой теплоцентрали [4].

    Доступность древесной биомассы зависит от местных и региональных условий.Однако энергетические предприятия в разных регионах сталкиваются с аналогичными проблемами в отношении заготовки, переработки и сжигания лесной биомассы. Чтобы производство топливных таблеток соответствовало ожидаемому росту спроса, необходимо будет использовать нетрадиционное сырье. Хотя на некоторых рынках, например, в Канаде, Латинской Америке и некоторых частях Индии [6–8], по-прежнему наблюдается избыток остатков лесопиления, в Швеции их определенно не хватает. Одним из таких источников нетрадиционной сырой биомассы являются канадские насаждения, пораженные горным сосновым жуком, которые мало используются, кроме как в качестве топлива [9].На юге и западе США были предложены операции по прореживанию в качестве меры предотвращения лесных пожаров, и было предложено, чтобы материал из извлеченных деревьев мог быть использован для производства электроэнергии [10, 11] .

    Золообразующие элементы в топливе, которые в основном образуются из веток, коры и листвы или из-за загрязнения [12, 13], определяют образование потенциально опасных для здоровья частиц [14] и риск образования золы при эксплуатации. проблемы [15]. В то время как высококачественная биомасса генерирует относительно низкие выбросы частиц даже при сжигании в небольших камерах сгорания, для более богатого золой топлива требуются камеры сгорания, оснащенные системами очистки дымовых газов, такими как мультициклоны, которые редко встречаются в камерах сгорания для частных домов.Самый строгий стандарт для топливных таблеток SS 187120 требует содержания золы ниже 0,7% мас. [16]; топливо, отвечающее этому требованию, обычно производится из сырья, полученного из стволовой древесины, такого как опилки и строгальные стружки.

    В Фенноскандии высококачественный круглый лес широко используется лесопильными предприятиями и целлюлозной промышленностью, поэтому энергетический сектор все больше полагается на пни, лесозаготовки, деревья небольшого диаметра и некачественный круглый лес. Несмотря на содержание коры, энергетическая древесина (которая имеет более низкое качество, чем балансовая древесина или полученная из древостоев, расположенных дальше от лесопильных заводов), и мелкая древесина из ранних рубок ухода представляют собой виды топлива, которые потенциально могут привести к топливу с содержанием золы ниже 0.7%. И наоборот, топливо, полученное из лесных остатков (концентрация золы в которых колеблется от 1 до 8% мас. С.н., в зависимости от того, как с ними обращаются), лучше всего использовать в камерах сгорания среднего размера с системами фильтрации твердых частиц [17–20]. Ежегодно во время лесовосстановительных рубок в Швеции образуется 3,2–4,2 миллиона сухих тонн (OD т) потенциально пригодных для лесозаготовок лесных пожнивных остатков и пней [21]. Для сравнения: текущее годовое потребление лесозаготовительных остатков в Швеции составляет приблизительно 2 миллиона OD т [22].

    Обычными типами камер сгорания малого и среднего размера (ниже 10 МВт тепл.) Для щепы являются (1) предварительные камеры сгорания / предварительные печи с отдельными вторичными камерами сгорания, (2) решетки или (3) топочные камеры сгорания [23, 24]. Они адаптированы к определенному диапазону влажности (MC) [25]. Чтобы справиться с влажной стружкой, можно использовать изолированные камеры предварительного / первичного сгорания и подогрев воздуха [23, 26]. Площадь решетки должна быть на 120% больше, когда MC увеличивается с 30 до 60%, а объем камеры сгорания должен быть больше. Горелки стокера более чувствительны к высоким концентрациям MC по сравнению с камерами предварительного сгорания и колосниковыми камерами сгорания.Камеры сгорания меньшего размера более чувствительны, поскольку сгорание сосредоточено на меньшей площади с меньшим количеством топлива [24]. Стоимость адаптации к влажному топливу является серьезным недостатком, поэтому высушенное топливо часто является предпочтительным в малых и средних масштабах [27]. Изменения в размере частиц топливной стружки (вызывающие колебания скорости подачи топлива и MC) вызывают серьезные проблемы управления при сжигании стружки в малых и средних масштабах [27, 28]. Для частиц размером более 50 мм могут потребоваться более сложные системы подачи топлива, чем для шнеков, таких как виброконвейеры или желобчатые цепные конвейеры [24].

    Таким образом, для сжигания в малых масштабах требуется топливо более высокого качества, чем для более крупных. Пеллеты производятся из высушенной биомассы и имеют гораздо меньшие различия в размере частиц по сравнению с обычной древесной щепой. Обычное измельчение древесной биомассы с последующим измельчением и гранулированием может быть не самым рентабельным способом приготовления высококачественного топлива. Вместо этого может быть лучше измельчить, отсортировать и высушить биомассу таким образом, чтобы получить древесную щепу, свойства горения которой более сопоставимы со свойствами пеллет (Таблица 1).Просеивание и сушка были предложены как способы улучшения стружки [27]. Оптимальное измельчение может упростить последующую модернизацию производственной цепочки. Факторы, определяющие гранулометрический состав щепы, включают тип измельчителя, породы деревьев и износ лезвия, а также на него может влиять выбор сита для измельчения щепы [29–31].


    Гранулы (8 мм) Стружка

    Размер частиц
    Мелкие частицы % Вес ≤3.15 мм, 1% массы
    MC, мас.% (При поставке) <10 <10
    Зольность, мас.% (В пересчете на сухой вес) <0,7 <0,7
    Содержание летучих, *% мас. (В пересчете на сухое вещество) 81 84
    LHV, МДж кг −1 (при 10% MC) 17,0 17,0
    C 49,6– 53,13 49,6–53,13
    H 5.8–6,2 5,8–6,2
    O 38,1–40,8 38,1–40,8
    N 0,3–0,8 0,3–0,8
    S 0,04–0,06 0,04–0,06
    Cl 0,02–0,03 0,02–0,03
    Насыпная плотность (т · м –3 в твердом состоянии) 0,550–0,700
    В данном исследовании принято: 0,720 (при 5,5% MC) [33]
    Не указано в стандарте, 0.220 (при 26% MC), принятые в этом исследовании [33]

    * Для древесного топлива.

    Сушеная древесная щепа с ограниченным разбросом по размеру частиц, которая была модернизирована для малого и среднего рынка, была названа «гранулированная щепа» [30], термин, который в дальнейшем будет использоваться по мере того, как нет установленного термина, позволяющего отличить их от более влажной стружки с более широким распределением по размерам.Щепа из гранул может быть использована либо непосредственно в менее чувствительных камерах сгорания малого и среднего масштаба (заменяя гранулы), либо в качестве сырья для производства топливных гранул, которые будут потребляться на более удаленных рынках.

    Стоимость сушки вносит значительный вклад в общую стоимость производства и значительно ниже (на единицу высушенной массы) в больших масштабах, поскольку капиталовложения обычно увеличиваются с увеличением масштаба в соответствии с степенным законом с показателем степени меньше 1 [32] . В умеренном климате тепловые станции и теплоэлектростанции обычно имеют избыточную мощность сжигания в определенное время года из-за сезонных колебаний температуры.Эти избыточные мощности можно использовать для сушки топлива и, таким образом, получить дополнительный доход от существующих инвестиций.

    Существуют различия в распределении размеров и плотности гранул и гранул, что приводит к различиям в характеристиках их производства, транспортировки, хранения и горения [33]. Некоторые этапы процессов производства гранул и гранул очень похожи, например, обработка и хранение сырья, сушка и загрузка продукта. Остальные требуются только для производства гранул, то есть измельчения, гранулирования и охлаждения.Естественно, по различным практическим и экономическим причинам только часть потенциального рынка будет доступна новому поставщику. Однако при условии, что топливо можно измельчать, сушить и транспортировать по конкурентоспособной цене и оно подходит для использования в существующих камерах сгорания, существует рыночная возможность. Для любого объекта рентабельность производства топлива будет определяться стоимостью сырья, производственной стоимостью (особенно стоимостью сушки и наличием избыточного тепла или мощности сгорания), а также распределением потенциальных пользователей.При выборе подходящего участка необходимо учитывать совокупное влияние этих факторов.

    2. Цели

    Целью исследования, описанного в настоящем документе, была оценка использования лесозаготовительных остатков в качестве высушенного топлива с узким гранулометрическим составом (гранулы) на севере Швеции. В частности, цель состояла в том, чтобы определить, как следующие факторы влияют на относительную рентабельность производства пеллет и щепы: (i) стоимость вырубки и транспортировки лесных остатков; (ii) характер существующих энергетических установок (и их потенциал для производства пеллет), их мощность и производственные затраты; (iii) расстояние до потенциальных рынков (конечных пользователей) и транспортные расходы.

    3. Материалы и методы
    3.1. Дизайн исследования

    Исследование было сосредоточено на производстве осушенного топлива из лесозаготовительных остатков и связанных с этим расходах на поставку. Было оценено влияние выбора местоположения и выбора продукта на экономическую жизнеспособность. Были рассмотрены три различных места в Швеции гипотетического завода по производству топлива. Предполагалось, что собранная биомасса будет измельчаться на площадке и транспортироваться на центральную площадку для дальнейшей обработки, а щепа сушится на месте на производственном предприятии.Кроме того, предполагалось, что гранулометрический состав щепы будет достаточно однородным, чтобы высушенная щепа могла сжигаться в разумной пропорции существующих малых и средних камер сгорания, работающих на гранулах, что квалифицировало их как «гранулированную щепу». После сушки чипсы либо измельчали ​​и гранулировали перед хранением и транспортировкой потребителям, либо хранили напрямую без дальнейшей обработки. Сравнивались следующие альтернативные местоположения в графстве Вестерботтен на севере Швеции: (1) Вянняс (прибрежный район), (2) Ликселе (внутри региона) и (3) Вильхельмина (недалеко от горного региона). ) (Фигура 1).Плотность населения муниципалитетов Ликселе, Вилхельмина и Вянняс составляла 2,2, 0,88 и 16 человек на 1 2 км соответственно. Ванняс расположен в более густонаселенном прибрежном районе, в 30 км от крупнейшего города региона (Умео, с населением 114 000 человек).

    Стоимость сырья была оценена на основе данных Национальной лесной инвентаризации (NFI) в сочетании с конкретной информацией о трех местах. Стоимость производства окатышей и окатышей была оценена с использованием данных об инвестициях и эксплуатационных расходах из литературы [34] и с учетом возможностей интеграции с существующими энергетическими установками на предлагаемых площадках (Разделы 3.2–3,8). Потенциальные рынки сбыта производимого топлива и затраты на транспортировку с трех площадок были оценены на основе государственной статистики по региону (Раздел 3.9).

    Был проведен анализ чувствительности общих затрат на поставку, в котором следующие параметры варьировались на ± 50%: затраты на сырье, затраты на электроэнергию / доходы от электроэнергии, производственные затраты и транспортные расходы. Производственная мощность варьировалась на ± 15%.

    3.2. Площадки заводов

    Площадки для гипотетических станций были выбраны рядом с центрами теплоснабжения во всех местах.ТЭЦ в Ликселе была теплоэлектроцентралью, а в Вилхелмине и Вяннясе — только централизованным теплоснабжением. Из-за сезонных колебаний спроса на некоторых установках имелась избыточная мощность сжигания, которая была доступна в течение некоторых частей года и могла использоваться для выработки тепла для сушки топлива из биомассы (Раздел 3.4). У завода в Ликселе была необычно высокая годовая избыточная мощность производства тепла, составляющая 25 ГВтч, потому что близлежащий лесопильный завод, поставляемый заводом, недавно был остановлен [35].

    Теплоэлектростанция Вилхелмина имела мощность сжигания 20 МВт и ежегодно поставляла 58,5 ГВт-ч тепла. Его основным топливом была кора (37,2 ГВтч), стружка (28,7 ГВтч) и щепа стволовой древесины (7,0 ГВтч). На заводе использовалась конденсация дымовых газов.

    На заводе в Вяннесе был котел мощностью 6 МВт, из которого дополнительно 1–1,5 МВт было утилизировано за счет конденсации дымовых газов. Летом, когда потребность в тепле была низкой, использовался котел мощностью 3 МВт. Использовались различные виды топлива из биомассы, в том числе кора (33 ГВтч), щепа стволовой древесины (4.5 ГВтч), лесозаготовительные остатки (0,5 ГВтч) и древесина от сноса. Максимальная комбинированная тепловая мощность котлов завода была недостаточной для удовлетворения местного спроса, когда температура наружного воздуха упала до -13 ° C или ниже. В таких случаях дефицит восполнялся масляными или электрическими нагревателями мощностью 2,9 ГВт и 1,1 ГВт, соответственно [4, 36]. Город Умео являлся крупным местным рынком для топлива из биомассы.

    3.3. Поставка сырья

    Доступные количества сырья и топлива (лесозаготовительные остатки) в непосредственной близости от заводов и затраты на их извлечение и транспортировку на каждый завод были оценены с использованием данных из NFI в соответствии с ранее описанной процедурой [21] .Образцы участков NFI вокруг каждого растения использовались для оценки возраста, темпов роста и распределения среди биокомпонентов деревьев, а также для прогнозирования площадей из-за лесовосстановительных рубок в соответствии с существующей практикой. Были рассчитаны ожидаемые количества лесозаготовительных остатков (природоохранные территории, заболоченные участки, ватерлинии и склоны с уклоном выше 19,6 ° не учитывались, а из оставшихся продуктивных лесных угодий 40% лесных остатков принимались как быть оставленным на земле по практическим соображениям).Далее предполагалось, что затраты на сырье были продиктованы затратами на извлечение и транспортировку лесных остатков в непосредственной близости от заводов. Предельные затраты ($ OD t -1 ) на заготовку, переработку и транспортировку лесных остатков были оценены как соответствующие затраты на транспортировку на обочину, измельчение на обочине дороги, транспортировку измельченного материала на завод, административные расходы, возмещение землевладельцам и распределение затрат для экспедиторов и рубильных машин (Таблица 2).to были рассчитаны для участков NFI в непосредственной близости от каждого участка растения в соответствии с ранее описанной процедурой [21]. Расстояния транспортировки рассчитывались как кратчайшее расстояние от участка до производственной площадки, умноженное на коэффициент намотки 1,3.


    Стоимость Параметр, используемый для расчета стоимости Метод расчета (OD t -1 )

    Экспедирование на обочину дороги, Экспедирование расстояние (км)
    Отколы на обочине дороги,
    Транспортировка на завод, Расстояние перевозки (км)
    Административные расходы,
    Возмещение землевладельцы,
    Расходы на размещение форвардеров и рубильных машин, Количество машинных размещений (OD т −1 ) n а

    3.4. Сушка и рафинирование

    Для всех трех заводов предполагалось, что избыточная мощность сжигания может быть использована, когда она доступна, и что единственными дополнительными расходами, понесенными заводом, были затраты на дополнительное сырье, необходимое для выработки тепла, необходимого для сушки. . Предполагалось, что потребность в тепле (см. Раздел 3.2) имеет сезонное распределение в соответствии с общей кривой продолжительности, поскольку подробные данные о продолжительности отсутствовали [37]. Это приводит к неопределенности во времени, доступном для сушки, и, следовательно, в требуемой мощности сушки и инвестициях, необходимых в сушильное оборудование.В Ликселе предполагалось, что повышенное сгорание, необходимое для выработки тепла для сушилки в сезоны, когда установка не работает на полную мощность, также использовалось для увеличения выработки электроэнергии. Количество произведенной дополнительной электроэнергии оценивалось по температуре и давлению пара (87,9 бар выше атмосферного давления и 504 ° C, соответственно). Кроме того, предполагалось, что на заводе в Ликселе тепло для сушилки было получено за счет отбора пара из турбины при двух давлениях 1.Общее давление 9 бар и 0,4 бара и перемешивание до температуры 110 ° C. Предполагалось, что для всех трех заводов годовой объем производства твердого топлива составит 15 000 т OD. Поскольку использовалось одно и то же сырье, различия между видами топлива, которые имеют отношение к данному исследованию, касаются размера частиц и насыпной плотности (Таблица 1).

    Выбранное сушильное устройство представляло собой сушилку со слоем, для которой было бы достаточно температуры сушки 95 ° C. Предполагалось, что MC исходного материала составляет 50% мас., А MC высушенного материала — 10% мас.Предполагалось, что рабочие параметры процесса такие же, как и для процесса низкотемпературной сушки, используемого на заводе по производству окатышей в Грумсе, Швеция. Количество тепла, необходимое для сушки, в 1,67 раза превышало энтальпию сушки испарившейся влаги [38]. Из-за относительно небольшого размера гипотетической установки рекуперация скрытой теплоты пара не рассматривалась. Варианты производства для участков были обобщены в таблице 3.

    ) 0

    Lycksele Vilhelmina Vännäs
    Default Pellet Pellet39 Пеллеты Пеллеты По умолчанию Пеллеты Пеллеты

    Отведенное тепло (ГВтч год -1 ) 99.4 99,4 99,4 58,5 58,5 58,5 39,0 39,0 39,0
    Производство электроэнергии (ГВтч год -1 52,5 52,5 0 0 0 0 0
    Расход топлива и отопительной воды (ГВтч год -1 ) 227,6 75.1 42,2

    3.5. Цены

    Цена на электроэнергию была установлена ​​на уровне среднего значения за 2009 год на спотовом рынке Nordpool (51,3 $ МВтч −1 ) и была конвертирована в доллары США по обменному курсу 2009 года 7,65 SEK −1 долларов США [39, 40]. Завод в Ликселе получил государственную поддержку для производства экологически чистой электроэнергии, что дало доход в размере 38 долларов США.3 МВтч −1 [41]. Поскольку данные о затратах в [34] были в евро 2004 г., они были конвертированы в шведские кроны по курсу 9,13 SEK € -1 , а затем преобразованы в текущие цены с использованием официального индекса потребительских цен [40, 42].

    3.6. Финансовые допущения

    При расчете капитальных затрат была принята процентная ставка 7% и срок амортизации 15 лет, в результате чего коэффициент аннуитета составил 0,110. По приблизительной оценке, фиксированные операционные и управленческие расходы составляли 2% от общей стоимости инвестиций в год.

    3,7. Инвестиции

    Основные инвестиции, необходимые для производства гранул, — это сушилка. Для производства топливных пеллет требуется сушилка, а также измельчитель и гранулятор с охладителем. Стоимость этих инвестиций была определена путем масштабирования значений, указанных в источниках данных, с коэффициентом 0,7 (Таблица 4).

    2 2 900

    Lycksele Vilhelmina Vännäs
    Pellet Pellet Chip Pellet Pellet8 Chips Pellet8 Chip
    Сушилка
    Ориентировочная стоимость (млн долларов США) 2.35 2,35 2,35 2,35 2,35 2,35
    Исходная паропроизводительность (тыс. Тонн −1 ) 8,72 8,72 8,72 8,72 8,72 8,72 8,739
    Паропроизводительность (тыс. Тонн -1 ) 2,67 2,67 3,09 3,09 5,22 5,22
    Инвестиции (млн долларов США) 1.03 1,03 1,14 1,14 1,01 1,01
    Молотковая мельница
    Справочная стоимость (млн долл. США) 0,079 0,039 0,079 0,079 0,079
    Базовая грузоподъемность (1000 т в год −1 ) 3,00 3,00 3,00 3,00 3.00 3,00
    Производительность (т год -1 ) 2,14 0,00 2,14 0,00 2,14 0,00
    Инвестиции (млн долларов США) 0,06 0,00 0,06 0,00 0,06 0,00
    Оборудование для гранулирования, охлаждения
    Ориентировочная стоимость, млн долларов США 0.76 0,76 0,76 0,76 0,76 0,76
    Базовая производительность (т ч −1 ) 9,00 9,00 9,00 9,00 9,00
    Производительность (т / ч −1 ) 2,14 0,00 2,14 0,00 2,14 0,00
    Инвестиции (млн долларов США) 0.28 0,00 0,28 0,00 0,28 0,00
    Инвестиции, технологическое оборудование (млн долл. США) 1,37 1,03 1,14 0,79 1,35 1,01 Косвенные затраты (37%) 0,51 0,38 0,42 0,29 0,50 0,37

    Общие затраты (млн долларов США) 1.87 1,41 1,56 1,09 1,85 1,38

    Инвестиционные затраты были оценены на основе данных для сушилки со станиной, установленной в Gruvön [38] и выше. исследование по производству окатышей [34]. Для всех трех ТЭЦ предполагалось, что существующей мощности сжигания достаточно для сушки топлива и что дополнительных инвестиций не требуется. Однако сушильные площадки у площадок различались.Предполагалось, что косвенные затраты (в частности, на строительство зданий для обработки и хранения топлива) составят 37% затрат на сушилку, измельчитель и оборудование для гранулирования [34]. Кроме того, предполагалось, что высушенное топливо можно хранить в достаточных количествах для непрерывной работы оборудования для измельчения, гранулирования и охлаждения, и что для любого из этих элементов требуется небольшая избыточная мощность.

    3.8. Затраты на эксплуатацию, управление и электроэнергию

    Предполагалось, что фиксированные затраты на эксплуатацию и управление составят 10% от стоимости инвестиций в молотковые дробилки и оборудование для гранулирования из-за высокого износа и 2% инвестиций в другое оборудование [32, 34].Переменные операционные и управленческие расходы на обработку сырья, работу измельчителей и сушилок, а также на транспортировку и упаковку готового топлива были установлены на уровне 8,10 долл. США на внешний вид т -1 . Расход электроэнергии на измельчение и гранулирование был установлен на уровне 92 кВтч т −1 окатышей [34]. Для сушилки со слоем принято потребление электроэнергии 37,8 кВт · ч · кг -1 испарившейся влаги [38].

    3.9. Транспортные расходы

    Для сравнения расстояний, на которые готовое топливо должно быть доставлено потребителям для трех объектов, было оценено географическое распределение соответствующих региональных рынков.Были рассмотрены три рыночных сегмента: (1) малые и средние установки централизованного теплоснабжения, использующие окатыши или брикеты; (2) общественные здания, использующие мазут; (3) другие пользователи топочного мазута (за исключением промышленного, сельскохозяйственного, лесного и бытового использования). Для сегментов (2) и (3) предполагалось, что масло в основном использовалось для отопления помещений и что не было технических препятствий для замены масляных горелок на пеллетные горелки. Использование в жилых помещениях не рассматривалось, поскольку содержащиеся в древесных отходах кора и листва могут вызвать проблемы с пылью в таком масштабе.

    Транспортные расстояния до малых и средних станций централизованного теплоснабжения в радиусе 250 км от каждого объекта были рассчитаны на цифровой карте [43]. Суммарные транспортные расстояния оценивались независимо для каждой из площадок. Предполагалось, что 50% гранул / брикетов, сжигаемых на каждой теплоцентрали, может поставляться с одного объекта и что 10% нефти, потребляемой сегментами (2) и (3), могут быть преобразованы в сжигание биомассы с использованием подаваемого топлива. с того же сайта.Использованы данные о потреблении за 2009 год [44].

    Предполагалось, что пеллеты будут транспортироваться с использованием специальных грузовиков для перевозки насыпных грузов с максимальной полезной нагрузкой 37,5 т (10% MC). Для перевозки щепы предполагались универсальные грузовики объемом 135 м 3 . Объемная плотность окатышей и окатышей была принята равной 0,33 т м -3 для свежих пеллет (50% MC), 0,19 т -3 для высушенных пеллет (15% MC) и 0,68 т м −3 для окатышей (при 10% MC) [33].Следовательно, стоимость транспортировки окатышей составляла 65% от стоимости производства окатышей. Различия в стоимости для разных типов грузовиков не учитывались. Транспортные расходы ($ t −1 км −1 ) для сушеных окатышей предполагались идентичными ранее обсужденным расходам на транспортировку сырья, с той разницей, что были доступны точные данные о расстоянии дороги, что позволяло использовать коэффициент намотки ненужный.

    4. Результаты
    4.1. Поставка сырья

    Для каждой из трех производственных площадок было рассчитано общее количество лесозаготовительных остатков, необходимых для производства 15 000 OD т топливных гранул или гранул (Таблица 5).


    Производственная площадка Общее количество лесозаготовительных остатков (OD т / год −1 ) Среднее расстояние перевозки (км) Итоговая средняя стоимость (OD t −1) )

    Lycksele 44 s000 18 100
    Вильгельмина 20 000 27 98,6
    Vännäs 900 00034 93.7

    4.2. Производственные процессы

    Предполагалось, что на всех трех участках дополнительные лесозаготовительные остатки будут сжигаться на существующих теплоцентралях для выработки тепла для сушки (рис. 1). Часть этой энергии была сохранена, поскольку она увеличивала теплотворную способность твердого топлива, производимого для продажи. В случае Ликселе часть этого тепла также использовалась для увеличения чистого производства электроэнергии на заводе (примерно на 6% с гранулированием и на 8% без гранулирования).Остальная энергия от дополнительного сгорания терялась в виде низкотемпературного тепла либо из сушилки, либо из дымовой трубы отопительной установки.

    4.3. Затраты на производство и транспортировку для пользователей

    Транспортные расходы с завода в Вилхелмине были значительно выше, чем с двух других площадок (Рисунок 2). Наличие значительного рынка в непосредственной близости от Вяннеса привело к низким начальным транспортным расходам для этого участка, хотя разница по сравнению с Ликселе была меньше для более высоких производственных мощностей.


    Себестоимость производства была самой высокой на предприятии в Вяннесе (рис. 2). Это произошло в первую очередь из-за относительно низкой мощности существующей теплоцентрали, что означало бы, что тепло для сушки могло производиться только в течение более короткой части года по сравнению с другими объектами. Следовательно, обработка того количества лесозаготовок, которое рассматривается в этом исследовании, потребует относительно большой сушильной мощности, что приведет к более высоким затратам. В Ликселе увеличение производства электроэнергии повысило прибыльность производства.Добывать и транспортировать сырье на завод в Вилхелмине было относительно дорого, потому что он находится в регионе с низкой средней температурой и, следовательно, со сравнительно низкой урожайностью на гектар.

    Стоимость доставки топлива потребителям из Вилхелмины была значительно выше средней, в то время как для Вянняса была значительно ниже средней. Для всех трех предприятий разница между общими затратами на окатыши и окатыши была небольшой. Единственным местом, где пеллеты были наиболее прибыльным вариантом, была Вилхельмина.Однако относительное влияние различных затрат различается от места к месту, при этом транспортные расходы, как правило, имеют большее влияние на окатыши.

    4.4. Анализ чувствительности

    Было очевидно, что общая стоимость наиболее чувствительна к стоимости сырья (рис. 3), а стоимость производства менее важна. Затраты на сырье можно снизить различными способами, например, за счет применения улучшенных технологий раннего прореживания, обработки остатков лесозаготовок и извлечения пней.Стоимость сырья увеличилась бы, если бы использовалась стволовая древесина, хотя потенциально это могло бы дать более ценный конечный продукт.

    Затраты на производство были весьма чувствительны к финансовым предположениям. Более низкая процентная ставка, например, 5%, и более длительный срок амортизации, например, 25 лет, а не 15, сократят капитальные затраты на 35,4%, что приведет к сокращению производства. стоимость от 18 до 20%. Такая низкая процентная ставка может иметь отношение к соображениям государственной политики. И наоборот, для инвестиций частных компаний могут потребоваться процентные ставки, значительно превышающие предполагаемые 7%.

    5. Обсуждение

    Производство пеллетной щепы будет экономически жизнеспособным только в том случае, если их рыночная цена превысит их общие производственные и транспортные расходы на 140–185 долл. США за тонну на −1 (26,7–35,2 долл. США МВтч −1 ). Для сравнения, цена на окатыши, используемые на средних тепловых станциях, составляет около 216 $ OD за тонну -1 (41,3 $ МВтч -1 ) [45]. Следует отметить, что оценки, обсуждаемые в этом документе, покрывают затраты на все операции от сбора урожая до доставки, без анализа того, как какая-либо прибыль будет распределяться между различными участниками (такими как вовлеченные лесохозяйственные, транспортные и энергетические компании).

    5.1. Заготовка и транспортировка сырья

    В этой работе измельченные лесозаготовительные остатки использовались как в качестве топлива для выработки тепла и электроэнергии, так и в качестве сырья для производства окатышей и окатышей. Стоимость поставки измельченных лесных остатков оказалась наиболее важным компонентом стоимости производства окатышей и окатышей. Из литературы известно, что затраты на закупку сырья существенно влияют на рентабельность производства [34].Сырье с меньшим содержанием коры и хвои, вероятно, будет дороже, чем лесозаготовительные остатки. Например, заявленная цена на колотую топливную древесину на обочине дороги составила 98 долларов за тонну −1 по сравнению с 85 долларов за тонну −1 за измельченные древесные отходы [46]. С другой стороны, если производится продукт с более низкой концентрацией золы, рыночная цена очищенного топлива для мелкомасштабного рынка значительно выше, чем цены, предлагаемые операторами станций централизованного теплоснабжения (цена, предлагаемая на пеллеты малыми предприятиями). бытовые потребители составляли около 280–390 долларов США за тонну –1 в 2009 г.) [45, 47].Таким образом, определение наиболее прибыльного процесса требует компромисса. Более дешевое сырье, такое как целые деревья, части деревьев и остатки лесозаготовок, как правило, более богато золой и дает более дешевый продукт, в то время как более дорогое сырье с меньшим количеством коры и листвы дает более ценные продукты.

    Существует большой потенциал для повышения рентабельности заготовки и транспортировки остатков лесозаготовок, пней и древесины от предпромышленных рубок ухода, поскольку используемые в настоящее время технологии далеки от зрелости.Другой возможностью было бы уменьшить количество игл, листьев и коры в более дешевых сортиментах древесины, например, за счет хранения перед измельчением или механического отделения до или после измельчения. Было продемонстрировано несколько методов удаления листвы, включая разделение с помощью экранов [48, 49] и аэродинамических методов [50].

    5.2. Производственные мощности, расположение завода и производственные затраты

    Себестоимость окатышей (без учета затрат на сырье и транспортировку) составила 8.На 4-10,1% ниже, чем у окатышей. В первую очередь это связано с более низкими капитальными затратами, меньшими затратами на техническое обслуживание оборудования с высокой степенью износа (для производства гранул не требуется оборудование для измельчения и гранулирования) и более низким потреблением электроэнергии. Общие затраты на производство и транспортировку гранул были немного ниже, чем на гранулы на всех площадках, кроме Вилхелмина, которая относительно удалена от ее рынков. Было замечено, что для более низких производственных мощностей и более коротких средних расстояний транспортировки (случаи Lycksele и Vännäs) снижение себестоимости гранулированной щепы было более важным, чем их более высокие затраты на автомобильную транспортировку по сравнению с гранулами.При увеличении производственных мощностей и увеличении среднего расстояния транспортировки (случай Вилхелмина) транспортные расходы стали более важными, что сделало пеллеты более конкурентоспособными.

    Сушка — самая важная операция предприятия с точки зрения производственных затрат, поскольку требует большого количества тепла и электроэнергии. Рекуперация тепла сушилки путем конденсации пара потенциально может сделать процесс более экономичным, особенно в больших масштабах. Другой способ снизить тепловую нагрузку — дать биомассе возможность высохнуть во время хранения.Это может быть сделано до измельчения, после грубого измельчения (например, дробления), что приводит к хорошим свойствам хранения [51–53], или после измельчения. Использование низкотемпературных систем сушки [54], вероятно, могло бы также снизить затраты на сушку и сделать мелкосерийное производство более экономичным, уменьшив средние расстояния транспортировки. Если бы сушку можно было проводить в модифицированных грузовых контейнерах, затраты на погрузочно-разгрузочные работы были бы минимизированы, что снизило бы эксплуатационные расходы. Сушка на малых установках централизованного теплоснабжения, как предлагает Юрьёля [27], также снизит затраты, поскольку не потребуется централизованное место для сушки.Однако необходима дополнительная информация о стоимости сушильных систем того типа, который изучал Юрьёля. Более подробная информация потребуется для точной оценки возможностей интеграции сушки топлива в существующие станции централизованного теплоснабжения. Важными факторами являются годовая избыточная тепловая мощность станции, продолжительность времени, в течение которого это избыточное тепло доступно, и существующая инфраструктура для таких процессов, как обработка топлива. Характер местных рынков завода также имеет большое значение.

    Важно использовать существующую мощность сгорания, а не вкладывать средства в новые камеры сгорания. При наличии существующих генерирующих мощностей использование тепла сушки для выработки электроэнергии значительно снижает чистые производственные затраты. Увеличение годового срока использования сушильного оборудования снижает капиталовложения, необходимые для данного количества высушенного материала. Если для сушки требуется меньше тепла, время использования сушилки можно увеличить для заданной кривой продолжительности, дополнительно уменьшив размеры сушилки.

    Тепловая нагрузка также снизилась бы, если бы в продукте можно было принять немного более высокое содержание MC в продукте. Сушка до 15% MC (ниже уровня насыщения волокна и достаточного для предотвращения разрушения гранул в результате биологических процессов [55]) снизила бы потребность в тепле сушки примерно на 7% и, таким образом, уменьшила бы количество топлива, потребляемого установкой. Это позволило бы использовать сушилку меньшего размера и меньше тепла, что снизило бы производственные затраты, а также увеличило бы годовое время использования сушилки.Для Вилхелмина и Ваннес чистый эффект от производства топлива с 15% MC будет заключаться в снижении производственных затрат на 2–3% по сравнению с производственными затратами при 10% MC (25,9–26,2 $ МВтч -1 , а не 26,2–2%). 26,6 $ МВтч −1 ).

    Однако в Ликселе снижение потребности в тепле для сушки приведет к уменьшению количества вырабатываемой электроэнергии, в результате чего увеличение MC топлива не будет прибыльным. Для двух других участков увеличение MC топлива увеличит количество потенциальных мест для сушилки, поскольку меньшие сушилки могут работать с меньшими источниками избыточного тепла.MC 15% может быть достигнут с помощью более простого процесса сушки и более холодного источника тепла по сравнению с теми, которые требуются для MC 10%. Эти факторы могут увеличить экономию затрат на производство топлива с MC на 15%, что значительно превышает указанные выше 2–4%. Если достаточное количество пользователей будет иметь некоторую сушильную способность или если маломасштабное оборудование для конденсации дымовых газов станет широко доступным по низкой цене, этот результат можно будет улучшить.

    Хотя экономическая отдача от производства окатышей и стружки схожа, важным отличием является то, что отказ от измельчения и гранулирования снижает минимальные требуемые инвестиции на 25-35%, если предположения, сделанные в этой работе, остаются в силе.Следовательно, при наличии рынка производители, не склонные к риску (которые, вероятно, будут требовать нормы прибыли на инвестированный капитал, существенно превышающие 7%), могут счесть предпочтительным производство гранул, а не гранул. Более простой процесс производства гранул также снизит риски предприятия и количество специализированных ноу-хау, необходимых для производства.

    5.3. Конечный рынок и транспортировка продукта

    Для масштаба производства, рассматриваемого в этом исследовании, различные транспортные свойства гранул и гранул не имели большого значения.На то было две причины. Во-первых, транспортные расходы составляли всего 12,6–25,4% от общей стоимости доставленной продукции. Во-вторых, ограничения на максимальный вес полезной нагрузки грузовиков означают, что более высокая насыпная плотность пеллет не может быть полностью использована. В предполагаемых условиях меньшая стоимость производства окатышей компенсировала эту разницу. Один из вариантов, который не рассматривался, — это увеличение насыпной плотности стружки за счет сжатия. Сообщается, что приложение давления 0.3 МПа к зеленой сосновой щепе увеличили их плотность до 0,280 OD t m −3 , что примерно на 40% выше, чем без сжатия [56].

    В работе рассматривались только автомобильные перевозки. Однако после загрузки груза железнодорожный транспорт обходится дешевле автомобильного в 16 раз за тонну и км. Например, при затратах на погрузку 4,3–5,7 долл. За тонну −1 , стоимость перевозки автомобильным транспортом, рассмотренная в данной работе, сделает перегрузку целесообразной на расстояния, превышающие несколько десятков км.Морские перевозки имеют еще более низкие предельные издержки [57]. Таким образом, используя железнодорожный и морской транспорт, диапазон рынков, доступных для данного местоположения, может быть значительно расширен.

    Предполагалось, что щепа из гранул может подаваться и сжигаться в значительной части существующих средних и малых камер сгорания без модификации или с очень незначительной модификацией. В случаях, когда гранулы могут быть проданы на мелкомасштабный рынок, а также на средний рынок (что нельзя принимать как должное, так как мелкое оборудование более чувствительно к колебаниям скорости подачи и эксплуатируется непрофессионалами) производство может быть более прибыльным.Более совершенная технология управления может сделать оборудование менее чувствительным к колебаниям [28].

    Для того, чтобы гранулы были конкурентоспособными с гранулами, их, вероятно, нужно было бы покупать значительно дешевле. Более низкая стоимость гранулированной щепы по сравнению с гранулами также будет необходима, чтобы побудить потребителей преобразовать существующие системы отопления, работающие на жидком топливе или электричестве, на использование высушенного топлива из биомассы. Снижение цен на гранулы по сравнению с гранулами сделало бы их производство менее прибыльным, чем предполагает рыночная цена на гранулы.Влияние цены на спрос в данной работе не рассматривалось. Необходимо будет изучить характеристики подачи и горения гранул в различных типах оборудования, чтобы определить любые модификации, необходимые для устранения различий в свойствах топлива. Производители оборудования должны сыграть важную роль в любой такой работе. Также будет важно изучить, как на спрос влияет цена топлива и различные свойства гранул по сравнению с гранулами, чтобы точно оценить рыночную цену очищенного топлива.Также следует изучить вопрос о увеличении размера рынка, доступного с помощью морского и железнодорожного транспорта, сосредоточив внимание на сообществах, например, на внутренних железных дорогах на севере Швеции.

    6. Выводы

    Затраты на поставку (включая затраты на сырье и транспорт) для производства 15 000 OD т древесных гранул или мелкой сушеной древесной щепы (гранулированной щепы) были оценены для трех участков в Северной Швеции. Ориентировочная стоимость производства окатышей 144–176 $ OD т −1 (27.4–33,5 $ МВтч –1 ), а у окатышей — 143–173 $ OD т –1 (27,2–33,0 $ МВтч –1 ). Если предположить, что продукция может быть продана по цене 216 долл. США за тонну за тонну −1 (41,3 долл. США МВтч −1 ), текущая цена на очищенное топливо, используемое на теплофикационных установках в северной Швеции [46]), при производстве топливных гранул должна быть экономически целесообразно в рассматриваемых обстоятельствах. Ожидается, что для заводов с низкой производительностью гранулы щепы будут более экономичными, чем гранулы, потому что их низкие производственные затраты перевешивают их более высокие затраты на транспортировку.Обратное верно для предприятий с более высокими производственными мощностями, более удаленных от своих рынков. Капитальные затраты на гранулы были на 17–27% ниже, чем на гранулы, что делало производство гранул более привлекательным для производителей, не склонных к риску.

    Расчетные затраты на заготовку, транспортировку, измельчение и транспортировку лесных остатков (включая стоимость дополнительного топлива, сжигаемого на электростанции) составили 114–122 долл. США OD t −1 произведенного топлива, что делает стоимость сырья важнейшая составляющая общих затрат на производство и транспортировку.Затраты на сырье можно существенно снизить за счет разработки улучшенных методов рубок ухода и рубки пней.

    Если практические вопросы могут быть решены, было бы гораздо выгоднее производить топливо для отопления небольших жилых домов, которое намного дороже, чем топливо для средних предприятий (цена топлива для малых предприятий составляет 390–410 долларов США). $ OD т -1 , по сравнению с примерно 240 $ OD т -1 для среднего масштаба). Это верно даже при том, что сырье для мелкомасштабного производства топлива (в том числе e.д., древесина от ранних рубок ухода за кожей) более дорогие из-за необходимости низкого уровня выбросов твердых частиц. Экономически эффективные процессы отделения листвы и коры могут позволить удовлетворить этот рынок, используя более дешевое сырье (например, лесозаготовительные остатки от лесовосстановительных рубок).

    Усовершенствованные методы уплотнения и транспортировки стружки могут сместить эту рыночную нишу в сторону увеличения производственных мощностей. Дальнейшее развитие мелкомасштабных технологий низкотемпературной сушки снизит оптимальную производительность процесса, повысив конкурентоспособность гранулированной крошки.Чтобы количественно оценить размер рынка гранулированной щепы, необходимо будет изучить характеристики подачи и горения оборудования, предназначенного для использования с гранулами, и определить, как их следует модифицировать для использования с гранулированной щепой. В частности, вероятно, потребуется увеличить объемные потоки подачи топлива, чтобы компенсировать более низкую насыпную плотность гранул.

    Возможность интеграции осушения топлива с существующими теплоэлектроцентралями и малыми районными теплоцентралями должна быть изучена более подробно, с упором на конкретные обстоятельства на отдельных станциях и участках.Важные факторы включают продолжительность времени, в течение которого доступно избыточное тепло, свойства генерируемого пара, потенциальную сушильную способность и доступность подходящего сырья (в частности, энергетической древесины от раннего прореживания). Хранение сырья перед измельчением и сушкой должно быть исследовано как средство уменьшения содержания в нем содержания щелочей и количества хвои и листьев, богатых щелочами. Наконец, будет важно определить каждый источник тепла, который может быть использован для сушки топлива на данном участке; даже менее интенсивные источники тепла потенциально могут быть использованы в низкотемпературных сушильных системах типа, описанного Нордхагеном [56].

    Благодарность

    Компания Kempestiftelsen выражает благодарность за финансовую поддержку.

    Малая полная линия по производству древесных пеллет на продажу

    Полная линия по производству древесных пеллет для крупномасштабного производства пеллет

    Линия по производству небольших комплектных древесных гранул состоит из гранулятора из биомассы и вспомогательного оборудования для производства гранул. Малая пеллетная машина подходит для вашего домашнего изготовления пеллет, если вам нужно крупномасштабное производство пеллет, такое как котельная, электростанция, фермы или заводы по переработке кормов и т. Д., Эта небольшая полная линия по производству древесных пеллет — ваш лучший выбор.Крупное производство может полностью удовлетворить ваши потребности, независимо от того, хотите ли вы производить пеллеты для личного пользования или для продажи.

    Технические характеристики полной линии по производству древесных гранул

    • Производительность: 60-1100 кг / ч
    • Мощность: однофазный 2.2кВт, трехфазный 3-30кВт
    • Апертура матрицы: 2,5-100 мм

    Как использовать небольшую линию по производству кормовых гранул для производства кормовых гранул

    Базовый производственный процесс линии по производству небольших комплектных древесных пеллет

    Небольшая комплектная линия по производству древесных пеллет, также называемая комплектной древесной пеллетной установкой, обычно включает в себя дробильное оборудование, смесительное оборудование, загрузочное оборудование, оборудование для гранулирования, охлаждающее оборудование и упаковочное оборудование (опционально).

    Дробильное оборудование

    Молотковая мельница или дробилка для дерева могут помочь вам разрезать и раздробить большие куски сырья до нужного размера, чтобы сырье могло беспрепятственно попасть в гранулятор.

    Оборудование для смешивания

    Блендер, как правило, используется для равномерного смешивания различных видов сырья. Обычно используется в процессе изготовления гранул, может сделать питание гранул более сбалансированным.

    Оборудование для кормления

    Спиральный питатель, в основном используемый для перекачки кормового сырья и источников биомассы.Спиральный питатель мобильный и удобный, скорость транспортировки материала регулируется. Оборудование для быстрой транспортировки материалов может сэкономить рабочую силу и расходы на транспортировку для пользователя.

    Оборудование для гранулирования

    Производитель гранул из биомассы — важная часть всей линии по производству древесных гранул. В зависимости от различных целей гранулирования вы можете выбрать гранулятор для биомассы или гранулятор для подачи. О том, какой тип гранулятора вам следует выбрать, добро пожаловать, чтобы сообщить нам свои требования к производству гранул и тип мощности в сообщении ниже, наши специалисты подберут вам производитель гранул. Свяжитесь с нами сейчас!

    Холодильное оборудование

    Древесные гранулы, производимые гранулятором, имеют определенную температуру. Перед упаковкой его необходимо охладить. Таким образом, охлаждающая машина особенно важна в процессе упаковки.

    Упаковочное оборудование

    Если производимые гранулы необходимо упаковать для хранения или продажи, тогда вам понадобится упаковочная машина в вашей полной линии по производству древесных гранул. Автоматическая упаковка, простое управление, экономия времени и сил.

    Купить высококачественный мобильный завод по производству пеллет для производства древесных пеллет из биомассы и пеллет для кормов для животных

    С истощением запасов минеральной энергии и все более серьезным загрязнением окружающей среды энергия биомассы имеет преимущества возобновляемой энергии и отсутствия загрязнения, которым будет уделяться все больше и больше внимания. Брикеты из биомассы и гранулы из биомассы будут более широко использоваться в промышленном производстве и в повседневной жизни людей, а рыночный спрос будет более широким.Соответственно, рыночный спрос на пеллеты из биомассы будет все более и более значительным, а потенциал развития огромен. ( Подробнее: Брикетировочная машина для биомассы >> )

    Этот мобильный завод по производству гранул биомассы специально разработан для производства гранул биомассы. Он сочетает в себе передовые отечественные и международные технологии гранулирования для оптимизации своих характеристик. Он может производить как гранулы биомассы, так и гранулы кормов для животных. Таким образом, он может обрабатывать очень широкий спектр сырья и может использоваться во многих случаях, например, на фермах, малых, средних или крупных заводах, для бизнеса или индивидуального использования.( Связанное сообщение: Завод по производству кормов для птицы >> )

    Купить высококачественный мобильный завод по производству пеллет для производства древесных пеллет из биомассы и пеллет для животных: Мобильный завод по производству пеллет для биомассы с возможностью горячей замены, предлагаемый производителем или поставщиком оборудования для производства пеллет из биомассы, Руководство по процессу производства пеллет из биомассы и пеллет кормов для животных и Как начать бизнес по гранулированию с Ограниченная стоимость в Танзании, Египте, Марокко, Гане, Южной Корее и т. Д.

    Преимущества небольшой мобильной установки для производства пеллет GEMCO

    Эта установка для гранулирования биомассы имеет важную особенность в снижении максимальной высоты всей установки, что значительно упрощает упаковку и транспортировку.


    Молотковая дробилка; молотковая мельница
    Бункер для хранения

    Эта фабрика по производству гранул из биомассы использует лезвия из высокоуглеродистой легированной стали и высокоскоростную систему дробления для обеспечения стабильной работы, долговечности и высокой эффективности.Для обеспечения безопасной и удобной работы с обеих сторон корпуса есть два предохранителя. А позиционный переключатель установлен на правой стороне корпуса рядом с предохранителем. Кроме того, ограждение предназначено для предотвращения попадания крупногабаритного материала в камеру дробления. На скользящей пластине загрузочного бункера установлены четыре сильных магнитных разделительных блока.

    Эта установка включает в себя воздуходувку мощностью 2,2 кВт, ветровой трубопровод и циклонный сепаратор.Он будет транспортировать измельченный материал в бункер для смешивания и хранения. Он соединен с грохотом и ковшовым конвейером с полупрозрачными мягкими трубками для охлаждения пеллет, сбора порошка и пыли.

    • Бункер для смешивания и хранения материалов

    Его объем составляет 1 м3, корпус выполнен из стального листа толщиной 2,5 мм. С обеих сторон есть два иллюминатора для наблюдения и наблюдения. Максимальный уровень материала для этого бункера — 800 мм от дна.

    Его диаметр 112 мм, длина 1023 мм. Он предназначен для подачи смешанного материала в гранулятор и приводится в действие двигателем с регулируемой скоростью преобразования частоты, 0,18 кВт, диапазон преобразования частоты составляет 30 ~ 60 Гц. Используя частотный преобразователь, его мощность подачи можно также постоянно и стабильно регулировать, что обеспечивает достаточную подачу материала в машину и позволяет избежать избыточного сырья, поэтому гранулятор может работать в идеальном состоянии.

    • Секция гранулирования — малая грануляционная машина

    Малая пеллетная мельница
    Малая пеллетная мельница для продажи

    Модель ZLSP300R ZLSP400R
    Емкость древесных пеллет 250-350 кг / ч 350-450 кг / ч
    Размер упаковки (мм) 1350 * 750 * 1400 1400 * 800 * 1450
    Мощность двигателя (кВт) 22 30
    Н.W./G.W. (кг) 540/575 770/810
    Диаметр пеллет (мм) 6-12
    Материал плоской матрицы и ролика Легированная сталь
    Срок службы плоской матрицы и ролика Мин. 800 часов

    Выше приведены технические параметры машины для производства гранул с плоской матрицей , которая оборудована на этой мобильной установке для производства гранул.Для создания завода по производству окатышей мы также предлагаем гранулятор с кольцевой матрицей , а также предлагаем индивидуальный план по проектированию завода, выбору оборудования, установке оборудования и услуги по вводу в эксплуатацию на месте.

    Эта система состоит из одного двигателя 0,75 кВт, одного редуктора, вибрационного сита, мягкого трубопровода для сбора порошка и пыли и несущей стальной конструкции. Это многофункциональный, способный:

    1. Удаление и сбор пыли и порошка — Пыль и порошок появляются во время производства, они проходят через сито, собираются и удаляются мягким трубопроводом, который находится под ситом.Это сито добавлено для дальнейшего повышения чистоты рабочей среды.
    2. Одновременно охлаждают гранулы, чтобы снизить температуру и влажность вновь произведенных гранул в соответствии с требованиями.

    Вибросито Силос для хранения подвижного гранулятора

    Размер одинарной секции 2436 * 437 * 484 мм. Длину и высоту этого конвейера можно увеличить, добавив и подключив одну дополнительную секцию.На конце конвейера есть пять позиционирующих шарниров, вы можете легко регулировать высоту и угол наклона конвейера. Для охлаждения гранул подсоединяются две мягкие трубы диаметром 100 мм.

    • Электронная система управления

    Компактный шкаф управления разработан с защитой от пыли. В нем используется высококачественная плата управления электрическими компонентами марки Schneider Electric для двигателей с регулируемой скоростью с преобразованием частоты, с защитой от пыли.

    Как работает мобильная установка для производства пеллет GEMCO?


    Процесс производства мобильной машины для производства гранул

    Выше представлена ​​общая технологическая схема этой мобильной установки для гранулирования . Если у вас возникнут какие-либо вопросы о процессе производства гранул, свяжитесь с нами, наши технические инженеры объяснят это и предложат более подробную информацию о том, как производить гранулы с помощью нашей многофункциональной мобильной установки для производства гранул!

    Эта недавно разработанная мобильная установка для гранулирования биомассы использовалась несколькими нашими клиентами и получила положительные отзывы о ее высоких технологиях, хорошей производительности и производительности.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *